BENEMÉRITA UNIVERSIDAD
AUTÓNOMA DE PUEBLA
FACULTAD DE INGENIERÍA
COLEGIO DE INGENIERÍA TEXTIL
ING. ADRIAN BRACAMONTES
PROCESOS DE MANUFACTURA
ARIAS LARA RAQUEL
GIJÓN LUNA ANDREA
JIMENEZ CARLOS
PROYECTO FINAL
17 / MAYO /10
INDICE
CAPITULO I APERTURA
APERTURA
ANTECEDENTES
INTRODUCCION
SELECCIÓN DE LA FIBRA
INTEGRACION DEL BANCO DE ALIMENTACION
BATIENTE
FASE DE LIMPIEZA Y APERTURA
PARAMETROS BASICOS
PRELIMPIEZA
PREAPERTURA
APERTURA
MEZCLA
LIMPIEZA FINA
EXTRACCION DE POLVO
DESEMPOLVADO
CONCLUSIONES
CAPÌTULO II CARDADO
ANTECEDENTES
INTRODUCCION
OBJETIVOS DEL CARDADO
FUNCIONES DEL CARDADO
PUNTOS TECNOLOGICOS
PARTES PRINCIPALES
ZONAS DE CARDADO
PARAMETROS DE LA GUARNICION DEL TAMBOR
CILOINDRO / DOFFER
LIKER EN LA REGION
REGION DEL CILINDRO
AJUSTES
VESTIDURAS
MANTENIMIENTO DE VESTIDURAS
CAPITULO III ESTIRADOR
PROCESO
PARTES DE LA MAQUINA
DEFINICION DE TERMINOS
FUNCIONES
TIPOD DE ESTIRAJE
FACTORES QUE AFECTAN LA CALIDAD
AUTOLEVELLER
TECNOLOGIA DEL ESTIRAJE
CAPITULO IV VELOZ
PROCESO
MEDICION DE LA TORSION
· TEORICA
· PREACTICA
CAPITULO V TROCIL O CONTINU A DE ANILLOS
TROCIL
OBJETIVO
DESCRIPCION
PARTES DE LA MAQUINA
DEFECTOS DE LA ELABORACION
BIBLIOGRAFIAS
La apertura es un proceso en el que se involucran diferentes acciones y aspectos de la materia prima, así como la maquinaria de operación para un buen control del proceso a desarrollar.
El algodón por sus características propias de la planta, requiere para un buen desarrollo en su cultivo una temperatura cercana a los 30 ºC; ya que cuando la temperatura sobrepasa este nivel, o se sitúa por abajo de los 15 ºC, la germinación de las plántulas se ve afectada. La humedad en el suelo es del 90% de capacidad de campo.
En los años 70 la apertura se realizaba por una maquina llamada batiente; se encargaba de realizar la limpieza y apertura en el algodón en napa que se convierte en un rollo con cierta longitud, diámetro de acuerdo al titulaje requerido. Solo que existían muchas deficiencias en el proceso, como son la mala limpieza, el atascamiento de algodón en los conductos de dispersión debido a esto se presentaban muchos problemas en los procesos subsecuentes.
INTRODUCCION
El algodón llega empacado en balas especiales a la etapa de hilatura éstas vienen en tamaños y pesos variables dependiendo del lugar donde se empacan inmediatamente es almacenado en los almacenes, siguiendo controles y chequeos en las propiedades técnicas solicitadas por parte del área de apertura. Los chequeos más comunes realizados al algodón en su llegada a la fábrica son:
- determinación de la recuperación de la humedad (para definir la cantidad de agua presente en el material y por lo tanto el peso comercial del lote);
- análisis y cuantificación de todas las impurezas contenidas en la materia prima;
- medida de la elongación (fuerza extensible), de los neps (cuenta) y de la longitud de la fibra;
- comprobación o chequeo del color;
- comprobación de la presencia de sustancias orgánicas en las fibras;
- cuantificación del contenido de fibras no maduras y muertas;
- determinación de la viscosidad, cantidad de polvo y elasticidad de la fibra.
Ya determinado esto se hace una selección de pacas llamada banco de algodón el cual garantizara un control siguiente proceso a desarrollar.
- determinación de la recuperación de la humedad (para definir la cantidad de agua presente en el material y por lo tanto el peso comercial del lote);
- análisis y cuantificación de todas las impurezas contenidas en la materia prima;
- medida de la elongación (fuerza extensible), de los neps (cuenta) y de la longitud de la fibra;
- comprobación o chequeo del color;
- comprobación de la presencia de sustancias orgánicas en las fibras;
- cuantificación del contenido de fibras no maduras y muertas;
- determinación de la viscosidad, cantidad de polvo y elasticidad de la fibra.
Ya determinado esto se hace una selección de pacas llamada banco de algodón el cual garantizara un control siguiente proceso a desarrollar.
SELECCIÓN DE LA FIBRA DE ALGODÓN
Con el propósito de obtener una buena regularidad del hilo, es necesario hacer una mezcla adecuada de las diferentes partidas de algodón que se han recibido, se toma en cuenta las siguientes características:
Área de cultivo
las fibras cultivadas en áreas distintas exhiben propiedades diferentes que pueden ocasionar problemas de tintura en los productos finales si se mezclan, por ejemplo, distinta capacidad de absorción de los colorantes.
GRADO
El grado del algodón depende de su color y contenido de tabaco. Los grados más altos producen mejores productos y son más costosos. Es recomendable que los manufactureros adquieran algodón del grado más apropiado para su uso final, ya que el algodón con un grado demasiado
elevado, debido a una mayor limpieza en la despepitadora, puede causar daños y roturas de las fibras.
MICRONAIRE
El micronaire es una medida de la finura y madurez de la fibra. Es un procedimiento que se debe controlar cuidadosamente.
Uniformidad de longitud
La uniformidad de longitud es una medida del contenido de fibras cortas; a menor contenido de fibras cortas se produce una mejor uniformidad de longitud.
RESISTENCIA
Los algodones más fuertes tienen mayor contenido de fibras cortas con un índice de uniformidad más alto.
Color
El color del algodón se determina por el grado de reflectancia (Rd) y amarillez (+b).
MADUREZ
Las fibras más largas son las maduras, mientras que los botones de las fibras de algodón fino son las inmaduras que producen hilos más débiles.
Contaminación
La mayor fuente de contaminación del algodón está en el número de ocasiones en que una paca es cortada con el fin de extraer muestras, provocando que la envoltura de la paca se incruste en el material.
INTEGRACION DEL BANCO DE ALIMENTACION
El banco se refiere al número de pacas que se abren y se liberan de los flejes y que se llevaran a la 1º área de proceso (APERTURA), se separa la porción de muestra de cada paca o bala para su análisis y se deberá dar un tiempo de 4 a 8 horas para que el total de la fibra este a temperatura y humedad requerida (20 a 24℃ y de 55 a 60% de humedad relativa), ya que las fibras como el CO se desempeñan mejor, se reduce el desperdicio y se logra una mayor eliminación de impurezas con un menor castigo físico.
Al estar sometida la fibra durante cierto tiempo a una gran presión (por el embalaje o empacado) la masa de fibras se ha agrupado apelmazándose por lo que es necesario abrirla, disgregarla para poder aplicar las posteriores operaciones de transformación.
Al estar sometida la fibra durante cierto tiempo a una gran presión (por el embalaje o empacado) la masa de fibras se ha agrupado apelmazándose por lo que es necesario abrirla, disgregarla para poder aplicar las posteriores operaciones de transformación.
BATIENTE
Es la 1ª maquina del proceso convencional no continuo que transforma a las fibras en un material llamado napa que se convierte en un rollo con cierta longitud, diámetro y con un grosor equivalente al número o titulo. Continua la apertura, aplica profunda limpieza y los rollos de acuerdo al título deberán ser de peso y longitud constante, se acepta una variación de ± 200 g considerándose el rollo bueno y, fuera de este rango como rollo falso, el peso y el numero consecutivo de cada rollo, tanto bueno como falso se anotan en una hoja de registro, y los rollos falsos se reprocesan.
Los rollos producidos alimentaran a la carda, pero deberá haber una zona de reserva o de almacenaje, el batiente comúnmente en el área de apertura el oficial y el operario se denominan batientero y podrá ser auxiliado por un ayudante.
Los rollos producidos alimentaran a la carda, pero deberá haber una zona de reserva o de almacenaje, el batiente comúnmente en el área de apertura el oficial y el operario se denominan batientero y podrá ser auxiliado por un ayudante.
FASE DE LIMPIEZA Y APERTURA
a)Abridoras
b)Cargadoras y mezcladoras
Apertura
Limpieza
Mezcla
c)Batientes
El proceso de las fibras en esta 1º etapa se constituye por tres operaciones que preparan a la fibra para su transformación gradual hasta obtener el hilo correspondiente.
El propósito básico del proceso de apertura es:
· Hacer pequeños copos de fibra
· Limpiar los copos de fibra
· Mezclar homogéneamente los copos de fibra si más de una variedad de fibra es utilizada.
Para cardar sin incrementar la ruptura de la fibra, los neps, las partículas de semillas rotas, y sin remover más fibras buenas se necesita seguir el proceso de apertura que es:
· Pre apertura
· Pre limpieza
· Mezclado y homogenizado
· Apertura fina
· Eliminación de polvo
· Hacer pequeños copos de fibra
· Limpiar los copos de fibra
· Mezclar homogéneamente los copos de fibra si más de una variedad de fibra es utilizada.
Para cardar sin incrementar la ruptura de la fibra, los neps, las partículas de semillas rotas, y sin remover más fibras buenas se necesita seguir el proceso de apertura que es:
· Pre apertura
· Pre limpieza
· Mezclado y homogenizado
· Apertura fina
· Eliminación de polvo
PARAMETROS BASICOS
Los parámetros básicos considerados para el proceso de apertura son:
1. Tipo de batidor
2. Tipo de proceso de batido
3. Velocidad del batido
4. Ajuste entre el cilindro alimentador y el batidor
5. Capacidad de producción de cada maquina
6. Capacidad de producción de la línea de producción entera
7. Espesor de la cinta alimentada
8. Densidad de la cinta alimentada
9. Micronaire de la fibra
10. Tamaño de los copos en la alimentación
11. Tipo de guarnición del batidor
12. Tipo de densidad en la guarnición
13. Tipo de rejilla y ajustes de la rejilla
14. Flujo de aire a través de la rejilla
15. Posición de la maquina en la secuencia.
16. Cantidad de la basura en el material
17. Temperatura y humedad relativa en el departamento de apertura.
PRELIMPIEZA
En este proceso las fibras deben ser lo más suave posible debido a que las semillas y las partículas más grandes de basura no deben romperse porque se pueden generar neps y daños a la fibra. Si la preapertura y la limpieza previa se realiza correctamente, la coherencia en la recolección de basura está asegurada. Además de que se empieza la eliminación de polvo.
Para esto se utiliza una maquina llamada axi-flo quien realiza el trabajo:
El tratamiento de la fibra en esta máquina es muy apacible porque las fibras no son agarradas por el rodillo de alimentación durante la derrota, todas las partículas pesadas de la basura caen abajo antes de que esté quebrado, la limpieza óptima significa funcionamiento máximo de la limpieza, la pérdida mínima de buenas fibras, un alto nivel de preservación de la fibra y la generación del nep del mínimo.
Para esto se utiliza una maquina llamada axi-flo quien realiza el trabajo:
El tratamiento de la fibra en esta máquina es muy apacible porque las fibras no son agarradas por el rodillo de alimentación durante la derrota, todas las partículas pesadas de la basura caen abajo antes de que esté quebrado, la limpieza óptima significa funcionamiento máximo de la limpieza, la pérdida mínima de buenas fibras, un alto nivel de preservación de la fibra y la generación del nep del mínimo.
(1)Barrotes de rejilla.
(2)Segmento de regulación.
(3)Regulación de la rejilla con disco graduado.
El ajuste entre el rodillo de alimentación a batidor debe estar alrededor de 4 a 7 mm.
PROBLEMA
1. Rotura de fibras.
2. Rotura de semillas pesadas.
3. Baja eficiencia de la máquina.
4. Baja eficiencia de limpieza.
5. Baja eficiencia de limpieza.
6. Limpieza optima.
7. Pérdida de fibra.
8. Malos ajustes del batidor.
SOLUCIÓN (de acuerdo al número de problema anterior)
1. Esto se debe a que no se realiza con el cuidado necesario y no se toma en cuenta q las fibras no están apretadas por el cilindro alimentador durante el batido.
2. Esto no debe de presentarse ya que es más probable que caigan a que se rompan.
3. Esto no debe de pasar ya que la eficiencia de esta máquina es elevada.
4. Se debe a la baja presión de succión de la cámara de desperdicio, esta debe estar alrededor de 50 pascales.
5. Los siguientes factores son los responsables: La velocidad del batidor, la velocidad del aire dentro de la maquina, el ajuste de la rejilla de barra y la abertura entre la rejilla de barras.
6. Esto se logra al tener el máximo rendimiento de limpieza, mínima perdida de buenas fibras, un alto grado de preservación de fibras y mínima generación de neps.
7. Se puede disminuir con el concepto de Rieter llamado "varioset", que permite la remoción selectiva de basura.
8. Los ajustes óptimos para el batidor deben ser: velocidad alrededor de 750 rpm y presión de succión de 50 pascales.
1. Rotura de fibras.
2. Rotura de semillas pesadas.
3. Baja eficiencia de la máquina.
4. Baja eficiencia de limpieza.
5. Baja eficiencia de limpieza.
6. Limpieza optima.
7. Pérdida de fibra.
8. Malos ajustes del batidor.
SOLUCIÓN (de acuerdo al número de problema anterior)
1. Esto se debe a que no se realiza con el cuidado necesario y no se toma en cuenta q las fibras no están apretadas por el cilindro alimentador durante el batido.
2. Esto no debe de presentarse ya que es más probable que caigan a que se rompan.
3. Esto no debe de pasar ya que la eficiencia de esta máquina es elevada.
4. Se debe a la baja presión de succión de la cámara de desperdicio, esta debe estar alrededor de 50 pascales.
5. Los siguientes factores son los responsables: La velocidad del batidor, la velocidad del aire dentro de la maquina, el ajuste de la rejilla de barra y la abertura entre la rejilla de barras.
6. Esto se logra al tener el máximo rendimiento de limpieza, mínima perdida de buenas fibras, un alto grado de preservación de fibras y mínima generación de neps.
7. Se puede disminuir con el concepto de Rieter llamado "varioset", que permite la remoción selectiva de basura.
8. Los ajustes óptimos para el batidor deben ser: velocidad alrededor de 750 rpm y presión de succión de 50 pascales.
PREAPERTURA
La preapertura efectiva resulta de tamaños pequeños de copos, esto se logra creando una superficie de área grande para remover las partículas de basura de una manera más fácil y eficiente por medio de los abridores finos.
PROBLEMA
1. Limpieza deficiente en el siguiente proceso.
2. Mezclado poco homogéneo, que da como resultado barrado en el teñido de la tela.
3. Producción deficiente de la máquina.
4. Baja calidad en el copo de algodón.
5. Incremento de neps a causa de la banda inclinada.
6. Calidad
7. Ajuste de la banda inclinada.
8. Tipo de batidor
9. Tipo de batidor
10. Fibra muy sucia.
11. Perdida de fibra.
12. Semillas rotas.
13. Rotura de las partículas de basurilla.
14. Tamaño del copo.
SOLUCIÓN ( de acuerdo al número del problema anterior)
1. Ajustar la abridora para que el tamaño del copo sea lo más pequeño posible, por la gran superficie de área.
2. EL mezclado debe ser con el tiempo necesario y propiamente hecho.
3. Ajustar debidamente la banda inclinada y el cilindro limpiador.
4. Ajustar debidamente la banda inclinada y el cilindro limpiador.
5. Esto es debido a que el ajuste está muy cerrado así que hay que ajustar el cilindro y la banda inclinada.
6. Para esto debe ser decidido el grado de limpieza y así la velocidad de la banda inclinada para determinar la producción.
7. Este ajuste depende de la densidad de la fibra, el micronaire y el tamaño del copo, que entre más pequeño sea es mejor, porque no es repasado muchas veces.
8. Es recomendado utilizar solo el tipo de batidor de disco.
9. En esta máquina no debe ser utilizado el batidor de sierra dentada ni el de cinta de púas pues el daño de la fibra será muy alto.
10. Hay que incrementar la velocidad del batidor dependiendo de la suciedad que la fibra tenga, ésta tiene que estar entre 500 y 800 rpm.
11. Ésta no debe ser mucha ya que esta máquina no está diseñada para limpieza de la fibra.
12. Esto se debe a velocidades demasiado altas en el proceso para tratar de remover basura, ya que esta máquina no está diseñada para eso.
13. Remover solamente la basura más grande.
14. Esta debe estar entre 100 a 200 miligramos y se logra con los correctos ajustes de las partes antes mencionadas.
APERTURA
Se realiza para permitir que los copos obtengan la recuperación de su suavidad natural, éste disminuye cuando el algodón se presiona en las balas; la mezcla de la fibra debe ser tan exacto como sea posible; un sistema de bastones, los carretes del listón y las rejillas contribuyen a eliminar la mayoría de las impurezas naturales contenidas en los copos del algodón.
Para esto se utiliza una maquinaria llamada blendomat la cual tiene un rodillo despendedor montado en una torre y este a su vez en un carro que se desplaza verticalmente el cual va disgregando las pacas de algodón en copos succionados por el canal de aspiración para continuar con su proceso.
Para esto se utiliza una maquinaria llamada blendomat la cual tiene un rodillo despendedor montado en una torre y este a su vez en un carro que se desplaza verticalmente el cual va disgregando las pacas de algodón en copos succionados por el canal de aspiración para continuar con su proceso.
MEZCLA
Tiene por objeto compensar las diferencias en cuanto a color, longitud, limpieza, madurez de cada una y el total de las pacas para obtener una calidad equivalente. No se deberán mezclar pacas de algodón de diferente lote, longitud, color o limpieza, los algodones largos son más limpios y caros y se destinan a usos más finos y deben recibir menor castigo físico.
De lo anterior también se toma coma base los ajustes mecánicos y velocidades de operación.
Existen dos sistemas de mezcla el indirecto y el directo.
De lo anterior también se toma coma base los ajustes mecánicos y velocidades de operación.
Existen dos sistemas de mezcla el indirecto y el directo.
Las fallas que se presentan con mayor facilidad son las del silo de entrega cuando se llega a atascar porque la celda fotoeléctrica se llega a desactivar por cuestiones de alta temperatura o falla eléctrica.
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MEZCLA INDIRECTA
Es el procedimiento que se lleva a cabo cuando las maquinas de la 1º fase no se encuentran acopladas una a otra, el abastecimiento es manual y el operario deberá tomar porciones equivalentes de cada una de las pacas en la banda de
alimentación o transportación hacia el interior de las abridoras o cargadoras.
Esta mezcla se aplica para procesos muy convencionales, donde la calidad del CO es muy superior y el control deberá asegurar la compensación de las diferencias en las propiedades físicas.
Esta mezcla se aplica para procesos muy convencionales, donde la calidad del CO es muy superior y el control deberá asegurar la compensación de las diferencias en las propiedades físicas.
MEZCLA DIRECTA
Este sistema es el más utilizado por ser rápida, procesar mayor volumen de fibra, se utiliza en bancos de alimentación de mayor numero de pacas, economía en mano de obra, al disminuir fibras flotantes se obtiene mayor grado de limpieza del área y se obtiene mayor homogeneidad en cuanta a la humedad y propiedades físicas en la fibra.
Es el proceso para instalaciones automatizadas donde cada equipo esta acolado por ductos para transportar la materia prima mediante:
1. Impulsión mecánica o neumática
2. Transporte mecánico por aspiración
3. Transporte mecánico con banda sin fin
4. Las mayores diferencias de los parámetros de algodón como la finura, color y de longitud son de primera necesidad.la figura siguiente se da por Trutzschler para los diferentes requisitos de la mezcla estándar
Es el proceso para instalaciones automatizadas donde cada equipo esta acolado por ductos para transportar la materia prima mediante:
1. Impulsión mecánica o neumática
2. Transporte mecánico por aspiración
3. Transporte mecánico con banda sin fin
4. Las mayores diferencias de los parámetros de algodón como la finura, color y de longitud son de primera necesidad.la figura siguiente se da por Trutzschler para los diferentes requisitos de la mezcla estándar
LIMPIEZA FINA
En esta fase del proceso se le aplica la limpieza mas estricta del proceso hablando de basurilla.
Para esto se utiliza la maquina Clenomat:
Para esto se utiliza la maquina Clenomat:
Los puntos de limpieza en CVT1, CVT3, etc. CVT4 consiste en la apertura de rodillos,palas deflectoras, campana de aspiración.Si la tasa de producción es inferior a 250 kg y el micronaire es menos de 4,0, es aconsejable utilizar rodillo único máquinas de limpieza en lugar de múltiples máquina de rodillos de limpieza.Siempre que la presión de succión se cambia la configuración del deflector de la hoja se debe comprobar.
1.- Rodillo de limpieza
2.- Deflector de hoja
3.- Cuchilla de la mota
4.- Campana de aspiración
2.- Deflector de hoja
3.- Cuchilla de la mota
4.- Campana de aspiración
El ajuste de la hoja deflector no puede ser la misma para los tres o cuatro rodillos. La configuración de las palas deflector en el panel de este aspecto 3, 12,30 para 1, 2 y 3 palas deflector. Para ver desmotado de algodón, los conceptos antes citados es de gran ayuda debido a la aspiración constante de concentrado directamente en la dentada, garantiza mucho más
la eliminación de polvo del algodón.
la eliminación de polvo del algodón.
Existen muchas variantes en los procesos de hilatura de fibra corta, pero en general los procesos de hilatura más comunes son:
• Proceso de hilatura de algodón peinado
• Proceso de hilatura de algodón cardado
• Proceso de hilatura Open End o por Rotor
• Proceso de hilatura mezcla algodón peinado / fibra manufacturada (Poliéster o viscosa)
Eficacia de la limpieza
Dentro de la apertura podemos llegar a saber también cual es la eficacia de la limpieza. La eficacia de la limpieza de la máquina es la relación entre la basura eliminada por la máquina y la basura que quedo, expresado como porcentaje:
eficacia de limpieza% = ((basura en la alimentación% - basura contenida%) x 100) / (basura en la % de alimentación)
eficacia de limpieza% = ((basura en la alimentación% - basura contenida%) x 100) / (basura en la % de alimentación)
Los parámetros básicos que deben considerarse en el proceso de apertura son los siguientes:.
• Numero de maquinas abridoras
• Tipo de cilindro batidor
• Velocidad del batidor
• El valor entre el rodillo alimentador y el batidor
• Tasa de producción de máquinas individuales
• La tasa de producción de toda la línea de
• Espesor de la red de alimentación
• Densidad de la red de alimentación
• Fibra de micronaire
• Tamaño de los rebaños en la alimentación
• Tipo de prendas de la batidora
• Densidad de puntos de prendas de vestir
• Tipo de red y la configuración de la red
• Flujo de aire a través de la red
• Posición de la máquina en secuencia
• La cantidad de basura en el material
• Tipo de basura en el material
• Temperatura y humedad relativa en el departamento de sala de golpe
EXTRACCION DE POLVO
Aparte de la apertura y limpieza, la eliminación de polvo es muy importante la el proceso. Siempre es mejor para alimentar el material a través de un condensador de alimentación de máquina de tarjetas.
Normalmente comienza con la extracción de polvo en el proceso anterior que es el de la limpieza fina. Debido condensador continuamente elimina el polvo de una pequeña cantidad de fibras y el material de alimentación de la alimentación de máquina se abre hasta cierto punto.
Para esto se utiliza la maquina Dutex:
DESEMPOLVADO
Aparte de la limpieza en apertura, el desempolvado es un proceso muy importante en el proceso de apertura.
El desempolvado normal empieza con la prelimpieza.
EL desempolvado en maquinas como unimix, ERM o Rieter es bueno.
Condensadores estacionarios desempolvantes pueden ser usados para este proceso.
Para la hilatura de rotor el desempolvado es muy importante. Es mejor usar una maquina como “DUSTEX” después del abridor fino.
PROBLEMAS
1. Mala regulación en los escapes de las maquinas.
2. Baja eficiencia en el desempolvado.
3. Desempolvado deficiente.
SOLUCIONES (de acuerdo al número de problema anterior)
1. En los escapes de estas maquinas la presión positiva debe mantenerse en 100 pascales.
2. Esto puede ser porque la maquina “DUSTEX” debe estar instalada antes de alimentar a los carros o que el proceso de abridores finos no haya sido el adecuado.
3. Se da si el material no está bien abierto en "unimix”
1. Mala regulación en los escapes de las maquinas.
2. Baja eficiencia en el desempolvado.
3. Desempolvado deficiente.
SOLUCIONES (de acuerdo al número de problema anterior)
1. En los escapes de estas maquinas la presión positiva debe mantenerse en 100 pascales.
2. Esto puede ser porque la maquina “DUSTEX” debe estar instalada antes de alimentar a los carros o que el proceso de abridores finos no haya sido el adecuado.
3. Se da si el material no está bien abierto en "unimix”
CONCLUSION
La apertura es uno de los procesos mas importantes para la transformación de la materia prima en hilo. Se logra destacar que cada uno de las acciones y operaciones debe ser precisa y adecuada a la cuestión de lo queremos lograr con nuestra hilatura.
La apertura es uno de los procesos mas importantes para la transformación de la materia prima en hilo. Se logra destacar que cada uno de las acciones y operaciones debe ser precisa y adecuada a la cuestión de lo queremos lograr con nuestra hilatura.
ANTECEDENTES
Durante los 30 años pasados los progresos numerosos han ocurrido con la carda del algodón. La tarifa de producción se ha levantado por un factor de 5 con los componentes de rotación principales que funcionaban en velocidades perceptiblemente más altas.
El triple tomador-en los rodillos y los sistemas modificados de la alimentación estan funcionando, los segmentos de cardado adicionales caben para una abertura más eficaz de la fibra, y los perfiles mejorados de la vestidura del alambre se han desarrollado para una mejor acción de cardado. A pesar de las varias mejoras llevadas a cabo a la carda una visión comúnmente llevada a cabo es que más está sabida sobre los procesos de la limpieza en la carda que sobre el proceso de cardado sí mismo. Por ejemplo, las cardas modernas pueden alcanzar una eficacia total de la limpieza del 95%. Es establecido que la eficacia de la limpieza de moderno tomador-en sistemas es un 30% redondo, que la acción del cilindro/de los planos con los últimos perfiles de la vestidura del alambre da la eficacia de limpieza del 90% y que la limpieza eficaz está asociada a neps más bajos en la tela de la carda. Sin embargo, aunque se utilizan el contenido y la astilla Uster el CV% del nep pues las medidas de la calidad del funcionamiento de cardado ellas no son indicadores satisfactorios para anticipar calidad del hilado. Esto es porque algunos arreglos de la fibra en la astilla pueden llevar a la formación del nep y imperfecciones durante procesos de elaboración por aguas arriba. Además del retiro de la basura y de los neps, los aspectos importantes del proceso de cardado en lo referente a calidad del hilado y el funcionamiento de giro son el grado de individualización de la fibra, el grado de la fibra y las configuraciones del gancho de la fibra en la astilla.
INTRODUCCION
De la calidad del cardado depende no solamente la apariencia del hilo final sino principalmente su resistencia y del número de rotura previsibles en las siguientes maquinas del proceso, principalmente en el trócil o contínua de anillos.
¡La carda es el corazon del la hilatura y la mitad del proceso de hilado!
La alta producción en el cardado para economizar el proceso lleva a la reducción en calidad del hilado. Los cambios tecnológicos que han ocurrido hoy en dia son notables. Las últimas máquinas alcanzan el índice de producción de 60 - 100 kilogramos/hora en una comparación notable que eran de 5 - 10 kilogramos/hora hasta el año 1970. Grandes ventajas nos han traído las nuevas maquinarias, ya que reducen el tiempo de producción y menos esfuerzo físico.
La alta producción en el cardado para economizar el proceso lleva a la reducción en calidad del hilado. Los cambios tecnológicos que han ocurrido hoy en dia son notables. Las últimas máquinas alcanzan el índice de producción de 60 - 100 kilogramos/hora en una comparación notable que eran de 5 - 10 kilogramos/hora hasta el año 1970. Grandes ventajas nos han traído las nuevas maquinarias, ya que reducen el tiempo de producción y menos esfuerzo físico.
OBJETIVOS DEL CARDADO
Separar las fibras entre sí, eliminando las más cortas; hacer una última limpieza eliminando los desperdicios por medio de rejillas y chapones, y entregar el material en forma de cinta, con una determinada masa por longitud.
El rollo de napa es transformado en velo en la parte delantera de la máquina, comprimiéndolo posteriormente para dar origen a una cinta de masa por longitud estándar y debidamente dispuesto en un tarro.
*Separar los mechones de las fibras en fibras individuales y mezclar homogéneamente las diferentes calidades de las fibras alimentadas.
*Producir al final del cardado un velo y posterior un pabilo regular.
PROPÓSITOS del cardado
· Individualizar la fibra
· Limpieza o eliminación de impurezas
· Reducción de los neps
· Eliminación de polvo
· Eliminación de las fibras cortas
· Mezcla de fibras
· Orientación o la alineación de la fibra
· La formación de velo
· Entre sus operaciones principales están las de:
· Dar estiraje
· Continuar con la limpieza de la fibra
*Plegar la cinta en un bote o bobina.
*Continuar y terminar la limpieza empezada en la apertura, al mismo tiempo que mezclar las fibras lo más posible.
*Continuar y terminar la limpieza empezada en la apertura, al mismo tiempo que mezclar las fibras lo más posible.
*Eliminar fibra corta
FUNCIONES DEL CARDADO
1- Alimentación por medio de un rollo de napa o alimentación directa a la carda sin formación de rollo (sistema moderno).
2- Continuación de la apertura y limpieza del material.
3- Individualización de las fibras (cardado propiamente dicho).
4- Condensado de las fibras para formar un velo.
5- Desprendimiento del velo y posterior condensado del mismo para formar una cinta con determinado peso por unidad de longitud.
6- Devanado de la cinta en un bote.
7- En la carda se extrae aproximadamente un 4 % de subproducto, repartidos en dos puntos de limpieza:
8- En la zona de apertura y limpieza se extrae el subproducto conocido como cárcamo.
9- Al final de la zona de cardado se extrae el subproducto conocido como chapón.
PUNTOS TECNOLÓGICOS EN EL CARDADO
• Hay dos tipos de alimentación de las cardas
1. Material de alimentación bajo la forma de regazo del scutcher
2. La multitud alimenta el sistema (transportan a las multitudes neumáticamente)
• El lapfeeding
1. la densidad linear del regazo es muy buena y es más fácil mantener (uniformidad)
2. La instalación entera es muy flexible
3. Las desviaciones en salida de carda serán nada, como los regazos pueden ser rechazados
4. Los autolevellers no se requieren, por lo tanto el coste de inversión y el coste del maintenace es menos.
5. El transporte del regazo necesita esfuerzos más manuales (más trabajo)
6. El regazo funcionado hacia fuera es una fuente adicional de avería, pues debe ser substituido por un nuevo regazo
7. Pérdida mejor de la fibra durante cambio del regazo 8. Más carga en tomador-en, como regazos se comprime pesadamente
• Alimentación de la multitud
1. Alto rendimiento en el cardado debido al alto nivel de franqueza de la tela de la alimentación
2. El requisito de trabajo es menos debido a ningún transporte del regazo y cambio del regazo en cardas
3. La alimentación de la multitud es la única solución para las altas cardas de producción.
4. La densidad linear de la tela alimentada a la tarjeta no es tan buena como regazo
5. La instalación no es flexible.
6. el autoleveller es una necesidad, por lo tanto el coste de inversión y el coste de mantenimiento es más
• Tipo de alimentación de la multitud (alimentación del canal inclinado)
1. hay dos conceptos básicos de alimentación de la multitud
1. Canal inclinado de una pieza sin un dispositivo de abertura
2. Canal inclinado de dos piezas con un sistema de abertura
2. El canal inclinado de una pieza es simple, económico y requiere poco mantenimiento
3. El canal inclinado de dos piezas es complejo, costoso, pero entrega una batería del uniforme.
4. El chut de una pieza es un sistema cerrado, vueltas de la multitud de exceso al distribuidor, si demasiado material está presente, los neps pueden ser aumentado
5. El canal inclinado de una pieza no es flexible funcionar diversas mezclas
6. Las restricciones de la disposición son más con el canal inclinado de una pieza
• Un dispositivo de alimentación es una necesidad para alimentar la tela a Tomador-en la región y debe realizar las tareas siguientes
1. De afianzar la batería con abrazadera con seguridad a través de su anchura
2. Para agarrar las fibras firmemente sin resbalamiento durante la acción de tomador-en
3. Para presentar las fibras de manera que la abertura se pueda realizar suavemente
PARTES PRINCIPALES
1 - Gran cilindro.
2 - Cadena de chapones.
3 - Cepillo limpiador de chapones.
4 - Cilindro despendedor.
5 - Doffer.
6 - Motor principal.
7 - Lickerin.
8 - Piñón de tensión trasero.
9 - Silos de la carda.
10 - Mesa de alimentación
MATERIAL ENTRANTE
La materia prima es (fibras de algodón), previamente mezclados los cuales deben reunir todos los requisitos de calidad necesarios para su procesamiento, garantizando así un buen suministro de materia prima, en el proceso de cardado facilitando además la labor para los procesos siguientes, mediante la obtención de una cinta de óptima calidad.
MATERIAL SALIENTE
El material saliente de la carda es una cinta de buena calidad la cual debe cumplir con los siguientes requisitos: - Que no contenga tramos gruesos y/o tramos delgados.
- Que la cinta no está contaminada de ningún tipo de grasas o aceites, además que no haya borra adherida al material.
- El bote no debe pasar de su capacidad normal de llenado, evitando así que el material se caiga al piso.
- En todos los turnos se realiza por parte del mecánico un chequeo de producto entregado para garantizar que la cinta sea uniforme y salga con un peso por Yarda requerido.
- Control calidad también realiza chequeos de uniformidad en Uster y chequeo de neps por pulgada para garantizar el producto final (cinta) salga con buena calidad.
- La cinta sale con un peso irregular yarda por yarda ya que la carda no tiene un sistema de regulación efectivo.
Las fibras salen desordenadas y con una textura áspera, y con una mínima presencia de impurezas.
La cinta producida por la carda es depositada en botes plásticos de 40 pulgadas de diámetro por 42 pulgadas de altura, tienen una capacidad de 50 kilogramos, y le caben 9500 metros de cinta.
ZONAS DE CARDADO
ZONA 1
El Tomador tiene con eficacia una acción que se peina, que da lugar a la avería de los penachos, la masa alimentada de la fibra, en las solas fibras y penachos más pequeños del tamaño, y en la liberación de las partículas de la basura expulsadas del flujo total por los cuchillos de la mota de polvo colocados debajo de tomador-in. A la avería la masa de la fibra alimenta con eficacia la fibra mínima la fractura,tomador-en el alambre tiene que ser gruesa, con un número bajo de puntos por pcm-2 del área de unidad (4.2 a 6.2) y un ángulo no demasiado agudo del rastrillo.
El Tomador tiene con eficacia una acción que se peina, que da lugar a la avería de los penachos, la masa alimentada de la fibra, en las solas fibras y penachos más pequeños del tamaño, y en la liberación de las partículas de la basura expulsadas del flujo total por los cuchillos de la mota de polvo colocados debajo de tomador-in. A la avería la masa de la fibra alimenta con eficacia la fibra mínima la fractura,tomador-en el alambre tiene que ser gruesa, con un número bajo de puntos por pcm-2 del área de unidad (4.2 a 6.2) y un ángulo no demasiado agudo del rastrillo.
Existen dos formas de alimentar la carda: alimentación por napas y la alimentación por transportación aérea (ductos).
ALIMENTACION POR NAPAS EN ROLLO
La variación a la salida es mínima y las napas se controlan con un autorregulador (por medio de un sensor capacitivo que mide la masa que está entregando). Los costos de mantenimiento son mínimos. La transportación puede ser manual. Se hacen rollos y si están mal los omite. La carga en el lickerin puede ser más pesada y más compactada. La instalación es flexible.
ALIMENTACION POR TRANSPORTACION DE AIRE
En el proceso de cardado las fibras, las fibras de algodón se transportan a las cardas mediante tolvas mecánicas que reciben aire a presión. Agrupadas en forma similar a una colchoneta, las fibras son prensadas en rodillos y luego entran a la carda constituida por tres cilindros dentados: el primero abre y limpia las fibras; el segundo extiende las de mayor longitud eliminando las más cortas y el tercero reúne las fibras largas conformando una cinta llamada mecha, la cual se deposita en grandes tanques que se trasladan al área del siguiente proceso. El alto rendimiento en el cardado se debe al alto nivel de trabajo de la tela. La alimentación es menos debido a la transportación. Es la única solución para las altas tarjetas de producción. La densidad lineal de las fibras alimentada a la tarjeta no es tan buena. La instalación no es flexible. En comparación con la apertura los costos de mantenimiento son mayores. La trasportación es mecánica y eléctrica. La fibra sale y no marcha atrás. La fibra después de que sale de los ductos ya no puede compactarse.
ZONA 2
En la zona de cardado, es la interacción de la masa de la fibra y de las vestiduras de los alambres-dientes del cilindro y de planos que individualiza completamente las fibras y da paralelismo al flujo total de la fibra. En la consideración de cómo las fibras entran y se individualizan en la zona de cardado, Oxley sugiere que los penachos no estén sostenidos fuertemente en la vestidura del cilindro porque el ángulo del diente hace frente a la dirección de la rotación del cilindro. Así, son quitados fácilmente y sostenidos más firmemente por los dientes de oposición de los planos.
ZONA 3
La acción de la transferencia total de la fibra al doffer es similar a la transferencia en la entrada a la zona del cilindro-plano. Las regiones sobre y debajo de la línea de el acercamiento más cercano del cilindro al doffer (es decir la línea del ajuste) es importante para el mecanismo de la transferencia total de la fibra y del coeficiente de transferencia, K. Las dos regiones pueden ser llamadas tapas y los arcos inferiores de la cooperación o las zonas de la tapa e inferiores. La transferencia puede ocurrir en ambas zonas y ésa la región particular en la cual la transferencia ocurre realmente las influencias la configuración de la fibra y el nivel del neps de la tela de la tarjeta, aunque la acción de los cilindro-planos es más importante en la reducción de neps.
PARÁMETROS PRINCIPALES DE LA GUARNICIÓN DEL TAMBOR
1. Profundidad de la pua
2. Ángulo de la pua
3. Ancho de la pua
4. Altura de la pua
5. inclinación de la pua
6. Dimensiones del punto de la pua
7. Profundidad de la pua
Existen dos formas de alimentar la carda: alimentación por napas y la alimentación por transportación aérea (ductos).
GUARNICIONES AUXILIARES Y ACCESORIOS PARA CARDAS DE CHAPONES
| Guarniciones rígidas y flexibles para hilado de lana. | Maquinaria de servicio para cardas de chapones Guarniciones para cardas de cilindros Guarniciones y productos para hilatura de fibra corta Guarniciones para perchas Maquinaria de servicio para cardas de cilindros | Guarnición percha generalmente utilizada para el perchado en tejidos planos y de género de punto. |
CILINDRO/INTERACCIÓN DE DOFFER
Varga divulga que la acción de la transferencia total de la fibra al doffer es similar a la transferencia en la entrada a la zona del cilindro-plano. Las regiones sobre y debajo de la línea del acercamiento más cercano del cilindro al doffer (es decir la línea del ajuste) son importantes para el mecanismo de la transferencia total y del coeficiente de transferencia, K. de la fibra. Las dos regiones se pueden llamar las zonas de los arcos o de la tapa y de la parte inferior de la cooperación de la tapa y de la parte inferior. Simpson demanda que la transferencia puede ocurrir en ambas zonas y que la región particular en la cual la transferencia ocurre realmente las influencias la configuración de la fibra y el nivel del nep de la tela de la tarjeta, aunque la acción del cilindro-plano sea más importante en la reducción de neps. Ocurre qué transferencia de la zona adentro es dependiente en el cociente de la velocidad de la superficie del cilindro-doffer, C/D. Para alto C/Ds, la transferencia ocurre en la zona y los resultados superiores en un número más grande de arrastrarse que fibras de gancho principales y un nivel bajo del nep. El revés ocurre cuando la transferencia ocurre en la zona inferior debido a un C/Ds más bajo.
LICKER EN LA REGIÓN
Un mayor licker en superficie consiente un aumento definido de las unidades de la eliminación de desechos. Con este sistema mejorado el licker adentro realiza bien sobre el 90% del trabajo de la limpieza y por esta razón la vestidura y los planos de la tarjeta llegan a ser menos gastados dando por resultado un curso de la vida más largo y una calidad de cardado más constante.
REGIÓN DEL CILINDRO
La calidad de cardado es influenciada directamente por la corriente de aire en la superficie del cilindro. Para evitar la turbulencia que deterioraría la uniformidad de la tela, las cubiertas de aluminio del perfil de la alta precisión se utilizan alrededor del cilindro y del doffer.
Estos elementos tienen las ventajas siguientes
- · totalmente e indeformable desmontaje
- · rápido durante re vestidura
IMPULSIÓN PLANA
Las barras planas de aluminio individuales, conducidas por dos correas del diente, son ligeras y extremadamente fuertes. los planos, enganchados en las correas del diente, se sujetan y funcionan con seguridad suavemente sin desgaste y mantenimiento sobre una superficie de deslizamiento que sin necesidad de nada, gracias a la lubricación a una capa especial. Un dispositivo de pulido plano asegura un pulido eficaz y exacto de los planos en la carda.
AJUSTES
La calidad de cardado tiene relación con velocidades y ajustes que tienen que ver con la proximidad. La velocidad se puede modificar en el tambor y los chapones. El ajuste entre el cilindro y el doffer es el ajuste más cercano de la tarjeta. Este ajuste depende principalmente de la velocidad del cilindro, de la madeja de la cinta entregada y del tipo de alambre. La velocidad del cilindro hasta 360 rpm, el ajuste debe ser 0.1mm. Cuando el cilindro apresura más que 450rpm, el ajuste se extiende a partir de la 0.125 a 0.15mm. Si el ajuste entre el cilindro y el doffer está muy cercano, los alambres deberán ser pulidos y esto afectará a la transferencia de la fibra. Si el ajuste es demasiado ancho, las fibras no serán transferidas al doffer del cilindro, por lo tanto el cilindro seguirá cargado. En el proceso del cargamento del cilindro de las fibras sintéticas afectará gravemente a la calidad del hilado. Por otra parte, es difícil mejorar la condición del alambre si el cargamento es severo. La única solución sería cambiar el alambre. Para eliminar neps se tiene que cerrar entre los chapones y el tambor pero solo de un lado. También podemos bajar el número de neps si cambiamos las vestiduras cuando estén dañadas y afilarlas cuando no tenga filo. En la vestidura hay ángulos positivos y ángulos negativos, entre mas ángulo mas agarre tiene de la fibra y no podrá salirse al exterior. Si disminuimos el ángulo se retiene la fibra y generaría neps. Si disminuimos el ángulo la púa es más acostada. La falta de paralelizacion daña la fibra, causa
neps y más desperdicios.
VESTIDURAS USADAS EN LA MAQUINA DE CARDADO
Vestidura del tambor
Vestidura del Doffer
Chapones
Vestidura del Lickerin
Chapones estacionarios
VESTIDURAS Y VELOCIDADES
La selección de la vestidura es muy importante, de esto depende el cilindro alimentador, el tipo de material que será procesado y el porcentaje de producción. Para la vestidura del cilindro se deben considerar las siguientes características:
· Angulo de la púa
· Profundidad del diente
· Población de la vestidura
· Espesor de la púa
· Tipo de diente
· Grado de inclinación del diente
· Tipo de punta del diente
· Altura de la vestidura
-El ángulo de la vestidura depende principalmente de la velocidad del cilindro y del coeficiente de fricción de la materia prima. A mas alta velocidad del cilindro, baja el ángulo para dar la fibra. La velocidad del cilindro depende del porcentaje de producción.
-A mayores niveles de producción indica más espacio de trabajo que la fibra requiere, esto es que la vestidura se mantiene en contacto con la fibra durante la operación de cardado. Por lo tanto el espacio entre la vestidura debe ser mayor para mayores producciones, la alta velocidad del cilindro también incrementa el espacio para la fibra. Por lo tanto las altas velocidades del cilindro son requeridas para altas producciones.
-En el caso de las maquinas de cardado de altas producciones, la superficie del cilindro es muchísimo más alta, por lo tanto cuando el cilindro es alimentado con un alto número de fibras, el cilindro reanuda la superficie de cardado a un porcentaje más rápido.
-La alta velocidad del cilindro, la alta fuerza centrifuga generada por el cilindro, esto trata de expulsar la fibra del cilindro, acompañada de basura. Es el ángulo de frente de la vestidura del cilindro el que vence esta fuerza. Bajo ángulo frontal con velocidad de cilindro demasiado baja y con alta fuerza de fricción, causara una mala calidad por que la transferencia de fibra al doffer será menor de ahí que el reciclado de fibras tomara lugar, lo cual resultara en más neps y enredos.
-El nuevo perfil con la lámina menos libre evita cargar el cilindro con fibra y/o basura. Esto ayuda en el cuidado de las fibras y de la punta del diente. El movimiento de las fibras hacia el tipo de diente, junto con la acción centrífuga exige un agudo ángulo frontal para mantener la fibra en su lugar durante el proceso de cardado.
-La falta de rigidez asociada con fibras finas y/o largas hace necesario más control durante el proceso de cardado. Este control es obtenido por la selección del grado del diente, que da la proporción correcta del número de dientes a la longitud de la fibra. Por lo tanto el grado de inclinación se requiere para fibras excepcionalmente cortas y para la falta de rigidez.
-El número de puntos a través de la máquina de cardado es decidido por el ancho de la costilla. Se seleccionan en base al rango de producción y dimensiones de la fibra. Entre más fina la fibra más fino el ancho de la costilla. La tendencia es la anchura de costilla más fina para la producción más alta.
-L a población de la vestidura es el producto del grosor de costilla y el grado de diente. La regla general es poblaciones más altas para tarifas de producción más altas, pero esto depende del uso.
-Los puntos de diente agudos penetran la fibra más alta y ayudan a identificar la acción cardante. Las vestiduras de corte-a-punto son afiladas y no tienen atascamientos en absoluto.
-La profundidad del diente en una vestidura para un trabajo eficaz en el algodón es aproximadamente de 0.2mm y para materiales sintéticos es aproximadamente de 0.4mm. Las fibras sintéticas requieren de más espacio en la vestidura que la del algodón. Más profundidad del diente permite que la fibra se recicle, causando fibras dañadas y neps. Si la profundidad de dientes es insuficiente habrá pérdida de fibra, esto causara que se generen más neps.
MANTENIMIENTO DE VESTIDURA
Para una vestidura de cilindro moderna con altura de 2mm, afilada con el afilador normal no es recomendable. Es mejor utilizar un afilador TSG de GRAF. Es recomendable afilar la vestidura cada 2do o tercer mes, para que siempre se mantenga l vestidura afilada. TSG no afila la vestidura, por lo tanto si la vestidura está muy desgastada la cantidad de filo que da esta máquina será insuficiente. El número de atraviesa debe incrementar dependiendo de la vida de la vestidura. El número para las afiladas sucesivas debería ser este: 3, 5, 10,17 etc. De todos modos el mejor método es de confirmar con el microscopio. Si el filo no es suficiente, el número de atraviesa debería ser aumentado. El doffer todavía trabaja con un concepto de formación de tierra, una maquina de afilado normal estará bien para el afilado del doffer. La piedra afiladora debe tocar todos los puntos de la vestidura. Un afilado lento y gradual dará mejores resultados. Un afilado frecuente de los chapones causara menos neps y la calidad del hilo será constante.
Algunas fábricas aumentan la vida de los chapones comparadas a la vestidura del cilindro, pero es mejor cambiarlas al mismo tiempo para que la calidad del hilo sea mejor y constante. Es una buena práctica checar la tarjeta individual antes de hacer el cambio de vestidura. La vestidura del licker-in debería ser cambiada por cada 150000kg. Cambios más tempranos mejoraran la calidad del hilo.
Los chapones deben ser cambiados para cada 150000kg, esto para los primeros 3 o 6 en licker-in para cada 100000kg. Esto ayuda a maximizar el efecto de cardado entre el cilindro y doffer que es crítico para mejorar la calidad del hilo.
Algunas fábricas aumentan la vida de los chapones comparadas a la vestidura del cilindro, pero es mejor cambiarlas al mismo tiempo para que la calidad del hilo sea mejor y constante. Es una buena práctica checar la tarjeta individual antes de hacer el cambio de vestidura. La vestidura del licker-in debería ser cambiada por cada 150000kg. Cambios más tempranos mejoraran la calidad del hilo.
Los chapones deben ser cambiados para cada 150000kg, esto para los primeros 3 o 6 en licker-in para cada 100000kg. Esto ayuda a maximizar el efecto de cardado entre el cilindro y doffer que es crítico para mejorar la calidad del hilo.
REPARACIÓN DE VESTIDURAS
El daño a las tiras individuales de alambre puede ser fijado substituyendo las secciones del alambre afectadas. Los puntos siguientes tienen que ser observados: Asegure que la vestidura con una tira del plomo antes y después de la sección esta dañada, luego utilice el cincel para cortar el alambre dañado. Dependiendo de la autógena disponible de cardado del elemento y del espacio los dos extremos suficientemente largos del alambre y rebobinen la vestidura. Una bobina existente del alambre se puede utilizar como rodillo de la desviación. Agregue la vestidura que falta y monte el equilibrio restante. Utilice la soldadura suave para soldar los extremos de las vestiduras aproximadamente 30 - 50 milímetros en longitud a través de 3 hilos de rosca de alambre. Ventaja: más rápidamente, el rebobinar puede ser un problema si los dientes de la ropa están doblados.
RODILLOS CON LOS SURCOS DAÑADOS
Las vestiduras de rodillos con los surcos excesivamente dañados puede ser un problema si los surcos no pueden ser recortados. Además es a menudo difícil encontrar una especificación de la vestidura con una anchura baja que coincida con la anchura de surco respectiva. Hay 2 posibilidades: encontrar surcos dañados y montar las vestiduras ligadas y proporcionar el diámetro del rodillo, posibilidades del ajuste o los bosquejos permiten el montaje de vestiduras ligadas sobre los surcos, contra el plomo de los surcos son otra alternativa. Para ambos casos recomendamos para que un surco sea cortado en el rodillo para acomodar un alambre de puas reforzado.
CAPITULO III ESTIRADOR
PROCESO DE ESTIRADO
A la entrada de la cinta en la estiradora se registra continuamente por medio de una palpación mecánica el espesor de las cintas de fibras, los valores que se miden se convierten en señales eléctricas que se usan para controlar el estiraje en el campo de estiraje principal, regulando las oscilaciones de la cinta dando como resultado cinta con buena regularidad en longitudes cortas y medias, manteniendo así mismo el titulo de la cinta en longitudes largas, entregando al proceso siguiente cinta con óptimas condiciones de calidad.
Consiste en una reducción de la masa de fibras mediante desplazamiento longitudinal de unas fibras con respecto a otras. Mediante el mismo las fibras se paralelizan y orientan en el sentido del eje de la cinta.
La materia prima para el proceso de estiradoras es la cinta que suministran las cardas marzoli, dicha cinta debe de cumplir ciertos requisitos:
- Que la cinta no tenga tramos gruesos ni delgados.
- Que la cinta tenga un peso normal, peso y longitud.
- Que la cinta no tenga tramos gruesos ni delgados.
- Que la cinta tenga un peso normal, peso y longitud.
La envoltura de la cinta debe de cumplir los siguientes requisitos:
- Envoltura uniforme.
- La cinta debe de estar limpia. Libre de polvo, basura, grasa, etc.
- No se debe de revolver material de diferentes mezclas.- No debe presentar tramos gruesos ni delgados.
- Envoltura uniforme.
- La cinta debe de estar limpia. Libre de polvo, basura, grasa, etc.
- No se debe de revolver material de diferentes mezclas.- No debe presentar tramos gruesos ni delgados.
El estiraje es una operación muy importante porque permite agrupar las fibras en forma paralela y uniforme gradualmente hasta obtener el hilo continuo, tiene lugar en todas las maquinas del proceso, extrae el algodón de una masa determinada y lo lleva a otra de mayor longitud pero de sección proporcionalmente menor.
Hay una diferencia entre el estiraje dado en las primeras máquinas y las últimas del proceso de hilatura, mientras que en las primeras es una operación auxiliar porque contribuye a abrir, desenredar y limpiar las fibras; en las últimas máquinas del proceso el estiraje es la operación más importante y el verdadero objeto de las máquinas.
Al salir el algodón de las cardas o peinadoras, está limpio, abierto y mezclado y las fibras están en mejores condiciones de ser transformadas en hilo, lo cual se consigue en las siguientes máquinas (estirador, veloz y trócil) haciéndolas que se desplacen ocupando espacios o longitudes cada vez mayores pero de sección o diámetro cada vez menor.
Hay una diferencia entre el estiraje dado en las primeras máquinas y las últimas del proceso de hilatura, mientras que en las primeras es una operación auxiliar porque contribuye a abrir, desenredar y limpiar las fibras; en las últimas máquinas del proceso el estiraje es la operación más importante y el verdadero objeto de las máquinas.
Al salir el algodón de las cardas o peinadoras, está limpio, abierto y mezclado y las fibras están en mejores condiciones de ser transformadas en hilo, lo cual se consigue en las siguientes máquinas (estirador, veloz y trócil) haciéndolas que se desplacen ocupando espacios o longitudes cada vez mayores pero de sección o diámetro cada vez menor.
Se realiza con estiradores que su función es reducción del diámetro de las mechas y aumento de la longitud, gracias a la acción de los cilindros que giran a velocidades crecientes.
El estirado inicia cuando un determinado numero de mechas de carda pasan por una serie de rodillos llamados estiradores, de los cuales sale una cinta mas uniforme. Antes de ser transformadas en hilo, las mechas vuelven a pasar por otros estiradores, a fin de aumentar la uniformidad de las mismas. El número de veces que una cinta es estirada depende del tipo de hilo que se va a producir.
El estirador es una máquina muy criticada en el proceso de giro. Es la influencia de una buena calidad, especialmente en la uniformidad. Si el estiraje no se fija correctamente, dará lugar a roturas durante el alargamiento del hilado. Las irregularidades que se presenten en la cinta que salen del estirador no podrán ser corregidas. Cuando hay mezcla de poliéster y algodón hay que hacerle mas importancia a la fibra larga. El control del proceso depende de su alimentación por medio de botes y en este contenido se especificara la información detallada del funcionamiento y descripción de las maquinas estirador y veloz. Este último es la que conlleva la operación para empezar a dar cuerpo y forma a lo que es el hilo.
El estirador es un equipo que continúa con el paralelismo y uniformidad de las fibras aplicando en ellas un doblaje (conjunto de cintas con doblado de 4-8) y el estiraje correspondiente para obtener un fino velo de fibras que serán condensadas en forma de cinta la cual es acumulada y plegada en los botes correspondientes.
LAS PARTES DE LA MAQUINA DE ESTIRADO SON LAS SIGUIENTES
-El creel o bastidor: Está comprendido por toda la zona de alimentación formado por calandradores superiores e inferiores, haciendo que la cinta llegue hasta la zona de estiraje y guía-cintas que a su vez actúan de automáticos.
- El creel de la estiradora Vouk es corto tiene tres calandradores por cada lado para un mismo chorro.
- Las estiradoras Vouk tienen mesa.
La zona de estiraje: El tipo de zona de estiraje para la estiradora Vouk =3/4. Esto quiere decir 3 cilindros con recubierta de caucho, que hacen presión sobre 4 varillas, las cuales giran a diferente velocidad, para poder producir el estiraje. En esta parte es donde se da el cumplimiento al objetivo de la estiradora. Ver foto
Limpiadores superiores e inferiores: Su objetivo es evitar enredos en las varillas y en los cilindros para mantener la zona de estiraje limpia. Los hay de cobertura de caucho y metálico
En la estiradora Vouk los limpiadores superiores e inferiores son de cobertura de caucho.
Todo estiraje se hace basado en el pinzaje y la diferencia de velocidad entre las varillas.
Brazos pendulares: Dispositivos colocados en la zona de estiraje y que se utilizan con el fin de garantizar el pinzaje, para que la cinta que se está procesando tenga un estiraje óptimo.
Guía cintas: Elemento utilizado para llevar la cinta ordenadamente hasta su objetivo.
Trompeta: Lleva el velo desde la zona de estiraje hasta la boquilla.
Boquilla: Llevan la cinta hasta el plato superior.
Plato superior e inferior: Sirven para darle la envoltura uniforme a la cinta, el plato inferior da movimiento al bote.
Automáticos: Sirven para detener la máquina cuando hay un reviente, cuando hay un enredó,
Coiler: Situado después de la boquilla.
Portalámparas: Son señales para informar al operario y están ubicadas encima de la cabeza de las estiradoras.
En las estiradoras Vouk están ubicados en la parte superior derecha y son así:
Roja: Paro de emergencia (gabinetes, compuertas u otra emergencia).
Azul: Paro delantero (en la zona de estiraje) y paro por valor límite.
Verde: Máquina trabajando.
Blanca-azul: Paro trasero.
Amarilla intermitente: Saca.
Las sacas en las estiradoras Vouk son automáticas.
Cubierta ó tapas: Son protectores para evitar que la zona de estiraje se llene de polvo o partículas contaminantes.
Mirillas: son ventanas Ubicadas en las cubiertas y sirven para observar anomalías en la zona de estiraje.
En las estiradoras Vouk es una sola mirilla por ser de un solo chorro.
Depósito de pneumastop: Donde se depositan el polvo y las fibras cortas que llega a través de una succión y están ubicados así:
En las estiradoras Vouk en la parte trasera de la cabeza.
Contador: Sirve para llevar el metraje del bote y la producción del turno, y queda
Ubicado en el sistema de controles en la parte izquierda de la máquina.
Interruptor: Para prender o apagar la máquina. Ubicados así:
En la estiradora Vouk en la parte izquierda del lateral de la máquina.
Las estiradoras Vouk tienen un sistema de pantalla de controles.
Cabeza: Es la parte delantera de la máquina y se encuentra todo el engranaje de la misma (motores, piñones, bandas, etc.).
Cilindros de cobertura de caucho: Su función es pinzar y hacer llegar la cinta a la trompeta, se encuentra en la zona de estiraje.
En la estiradora Vouk son de las siguientes dimensiones:
1er. cilindro: 36 mm.
2do. cilindro: 39 mm.
3er. cilindro: 39 mm.
Soportes de botones: Están ubicados en la parte delantera y en los laterales de la máquina y sirven para parar o colocar en funcionamiento la máquina
Sistemas de engranaje: la estiradora cuenta con un sistema de engranaje formado por piñones y correas, que por medio de motores permiten el movimiento de la maquina, también cuenta con un sistema de piñones cambiables.
Las partes principales de la estiradora son:
1 - Condensador 10- Entrada (Variable)
2 - Organo de vigilancia 11- Salida (Constante)
3 - Preamplificador 12- Estiraje principal
4 - Grupo electrónico 13- Calandras
5 - Motor 14- Unidad de medida T & G
6 - Corriente del motor 15- Tiempo de retardo
7 - Velocidad constante 16- Taquímetro variable
8 - Velocidad variable 17- Grupo de potencia
9 - PRE - estiraje 18- Micro Terminal
3 - Preamplificador 12- Estiraje principal
4 - Grupo electrónico 13- Calandras
5 - Motor 14- Unidad de medida T & G
6 - Corriente del motor 15- Tiempo de retardo
7 - Velocidad constante 16- Taquímetro variable
8 - Velocidad variable 17- Grupo de potencia
9 - PRE - estiraje 18- Micro Terminal
Las divisas se usan en el salón de preparación hilados para diferencias las distintas mezclas y pases, se usan de acuerdo a la necesidad del salón.
A la cinta que sale de la estiradora se le hace un chequeo de peso, para el chequeo de peso se toman varias muestras de 10 yardas las cuales se pesan y luego se suman los pesos y luego se promedian y deben de dar un peso de 70GN / yarda+ o – 2%, tanto para el primer pase como para el segundo.
Las Normas de seguridad para el equipo de proteccion Personal son usadas para prevenir enfermedades profesionales o accidentes. Y son las siguientes:
Protección Auditiva: Debido al alto ruido producido por las diferentes máquinas existentes en el salón de preparación hilados (cardas, estiradoras, mecheras, hiladoras). Es indispensable usarlos ya que pueden ocasionar daños irreversibles en el oído.
Respiradores Deshechables: Estos son utilizados como prevención, ya que el ambiente del salón tiene muchas partículas que pueden llegar fácilmente a los pulmones produciendo muchas enfermedades.
Estuche para el cuchillo: con el constante trajín del operario el cuchillo debe de llevarse en su respectivo estuche para evitar así un accidente.
Las Normas Especificas Del Proceso son:
1. Mantenga despejado el paso hacia la máquina.
2. No opere máquinas que le falten guardas de seguridad o que tengan automáticos malos.
3. Para hacer reparaciones mecánicas o eléctricas, hay personal especializado, avisar al supervisor y él dará las órdenes respectivas.
4. Para sacar tacos o enredos espere que la máquina esté completamente parada.
5. Informe al supervisor o al mecánico toda anomalía que observe la máquina.
6. Al poner en funcionamiento la máquina mire que no halla ninguna otra persona trabajando en ella.
7. Los botes en mal estado deben de ser retirados.
8. Al hacer cambio de botes en la máquina, observe que queden bien colocados en el coiller.
9. Mantenga las manos limpias de grasa o aceite.
10. No arroje desperdicios al piso, para ello hay recipientes especiales cerca de usted.
11. No trate de sacar enredos con la máquina en movimiento.
12. Informe al supervisor sobre las deficiencias de sus elementos de trabajo.
13. Mantenga la cuchilla en el estuche y llévela en el delantal.
14. Cuando utilice la cuchilla, corte siempre hacia afuera, nunca hacia su cuerpo.
15. Las cuchillas deben estar bien afiladas y tener en buen estado los mangos.
16. Utilice cuchillas únicamente cuando esté autorizado por el supervisor.
17. Cuando termine deje la cuchilla en un lugar seguro (delantal) y en su respectivo estuche.
18. Nunca trate de sacar con la cuchilla un enredo en las varillas cuando la máquina este en funcionamiento.
19. Cuando el enredo sea grande debe parar la máquina y llamar al mecánico.
20. No utilice la cuchilla para sacar enredos en los cilindros de cobertura de caucho, ya que los puede cortar.
Las Normas Generales de Comportamiento con que debemos contar son:
Protección Auditiva: Debido al alto ruido producido por las diferentes máquinas existentes en el salón de preparación hilados (cardas, estiradoras, mecheras, hiladoras). Es indispensable usarlos ya que pueden ocasionar daños irreversibles en el oído.
Respiradores Deshechables: Estos son utilizados como prevención, ya que el ambiente del salón tiene muchas partículas que pueden llegar fácilmente a los pulmones produciendo muchas enfermedades.
Estuche para el cuchillo: con el constante trajín del operario el cuchillo debe de llevarse en su respectivo estuche para evitar así un accidente.
Las Normas Especificas Del Proceso son:
1. Mantenga despejado el paso hacia la máquina.
2. No opere máquinas que le falten guardas de seguridad o que tengan automáticos malos.
3. Para hacer reparaciones mecánicas o eléctricas, hay personal especializado, avisar al supervisor y él dará las órdenes respectivas.
4. Para sacar tacos o enredos espere que la máquina esté completamente parada.
5. Informe al supervisor o al mecánico toda anomalía que observe la máquina.
6. Al poner en funcionamiento la máquina mire que no halla ninguna otra persona trabajando en ella.
7. Los botes en mal estado deben de ser retirados.
8. Al hacer cambio de botes en la máquina, observe que queden bien colocados en el coiller.
9. Mantenga las manos limpias de grasa o aceite.
10. No arroje desperdicios al piso, para ello hay recipientes especiales cerca de usted.
11. No trate de sacar enredos con la máquina en movimiento.
12. Informe al supervisor sobre las deficiencias de sus elementos de trabajo.
13. Mantenga la cuchilla en el estuche y llévela en el delantal.
14. Cuando utilice la cuchilla, corte siempre hacia afuera, nunca hacia su cuerpo.
15. Las cuchillas deben estar bien afiladas y tener en buen estado los mangos.
16. Utilice cuchillas únicamente cuando esté autorizado por el supervisor.
17. Cuando termine deje la cuchilla en un lugar seguro (delantal) y en su respectivo estuche.
18. Nunca trate de sacar con la cuchilla un enredo en las varillas cuando la máquina este en funcionamiento.
19. Cuando el enredo sea grande debe parar la máquina y llamar al mecánico.
20. No utilice la cuchilla para sacar enredos en los cilindros de cobertura de caucho, ya que los puede cortar.
Las Normas Generales de Comportamiento con que debemos contar son:
1. Todo accidente por leve que sea debe ser informado inmediatamente al Supervisor.
2. No retire las guardas de seguridad con la máquina en movimiento.
3. No opere maquinaria o equipo que no conozca.
4. El mecánico es quien debe reparar su máquina.
5. Al subir o bajar escaleras, hágalo siempre de frente a ellas, nunca dándoles la espalda.
6. Mantenga aseado y ordenado su puesto de trabajo.
7. Evite el uso de mangas largas, ropa ancha, camisas por fuera, joyas y pelo largo suelto.
8. Use los equipos de protección personal indicados para su oficio.
9. Si su trabajo requiere de cuchillos, ganchos o tijeras, llévelas siempre en su respectivo estuche.
10. No tape los equipos contra incendios tales como: Hidrantes, gabinetes, extintores y salidas de emergencia.
11. Lleve siempre consigo los documentos de identificación (cédula, tarjeta del ISS).
12. No haga reparaciones eléctricas, informe inmediatamente al supervisor o al departamento eléctrico.
13. Utilice únicamente herramientas en buen estado.
14. Informe al supervisor o un miembro del comité de seguridad los riesgos que observe en su lugar de trabajo, en las máquinas o equipos.
15. Evite los juegos y charlas en su puesto de trabajo.
16. Seque los regueros de aceite y los charcos de agua en el piso.
17. En caso de incendio avise inmediatamente a la brigada.
18. Evite el uso de relojes, anillos, pulseras, cadenas.
19. Evite desempeñar oficios que no se le han autorizado o de los cuales no tenga el respectivo entrenamiento.
TERMINOS Y DEFINICIONES
A continuación algunos términos o definiciones que incluí en la explicación:
- Automático: Sistema que opera cuando hay un problema en la máquina---
_ Bote: Tarro usado para el almacenamiento de la cinta.
- Brazo pendular: Mecanismo para regular la zona de estiraje.
- Cilindro: Rodillo de cobertura de caucho.
- Contador: Medidor.
- Creel o bastidor: Soporte que guía la cinta desde el bote hasta la zona de estiraje.
- Estación de botones: Soporte de botones.
- Pneumastop: Depósito de desperdicios.
- Separador: Distanciador.
- Switche: Interruptor.
- Tapa o cubierta: Protección de la zona de estiraje.
- Trompeta condesadora: Guía de cintas.
Tubo de succión: Conducto.
_ Bote: Tarro usado para el almacenamiento de la cinta.
- Brazo pendular: Mecanismo para regular la zona de estiraje.
- Cilindro: Rodillo de cobertura de caucho.
- Contador: Medidor.
- Creel o bastidor: Soporte que guía la cinta desde el bote hasta la zona de estiraje.
- Estación de botones: Soporte de botones.
- Pneumastop: Depósito de desperdicios.
- Separador: Distanciador.
- Switche: Interruptor.
- Tapa o cubierta: Protección de la zona de estiraje.
- Trompeta condesadora: Guía de cintas.
Tubo de succión: Conducto.
PROCESO
El flujo de Manuar o Estiradora se presenta en la siguiente imagen:
El sistema de estiraje es conocido como tren de estiraje, éste sistema consta de pares de cilindros y rodillos, el mas común es el de 3 sobre 3, de acuerdo a la calidad y longitud de las fibras se establecen los ecartamientos.
El proceso de doblado es la operación que consiste en alimentar 2 o más tipos de material a una máquina para poder compensar las irregularidades o deficiencias que cada material pudiera tener; y es aplicado al mismo tiempo que el estiraje.
Las maquinas donde se aplica el estiraje junto con el doblaje son: Estirador, Refundidora de cintas, Refundidora de napas, Peinadora y según el hilo a producir en ocasiones es en el veloz y de igual manera en el Trocil.
El tren de estiraje de un manuar está conformado por varios juegos de cilindros, los cuales tienen velocidades periféricas cada vez mayores hacia adelante. El estiraje es producidopor la diferencia entre las velocidades de salida con respecto a la velocidad de alimentación es decir la de entrada.
Pero el estiraje con mayor grado de influencia en las fibras para lograr la uniformidad regularidad y número necesario se da en el tren de estiraje el cual está constituido por pares de cilindros y rodillos con el doblaje proporciona un gran estirajepara obtener una sola cinta.
El alto estiraje es proporcionado por este mecanismo en el veloz y el trocil, el cual es diferente del gran estiraje porque contribuye a disminuir el grosor de la cinta o pabilo.
El alto estiraje tiene como objeto controlar el mayor numero de
fibras, pues durante el proceso de hilado, se producen muchos defectos
a causa del gran número de fibras colocadas en posición inconveniente
durante su paso del cilindro intermedio al productor.
fibras, pues durante el proceso de hilado, se producen muchos defectos
a causa del gran número de fibras colocadas en posición inconveniente
durante su paso del cilindro intermedio al productor.
Principios:
1. Mínima distancia entre el mecanismo redentor intermedio y los
cilindros productores para reducir las fibras flotantes.
2. Darse a las fibras retención suave y positiva para asegurar su
desplazamiento correcto y regular al momento de efectuarse el
estiraje.
3. Debe haber entre los cilindros intermedios y productores una
distancia mayor que las fibras más largas para evitar que se rompan.
1. Mínima distancia entre el mecanismo redentor intermedio y los
cilindros productores para reducir las fibras flotantes.
2. Darse a las fibras retención suave y positiva para asegurar su
desplazamiento correcto y regular al momento de efectuarse el
estiraje.
3. Debe haber entre los cilindros intermedios y productores una
distancia mayor que las fibras más largas para evitar que se rompan.
Par alimentario con diámetro igual al de los cilindros intermedios y productores, en el cual la velocidad es menor que los otros dos pares de cilindros posteriores
Par intermedio con diámetro igual al de los cilindros alimentarios y productores, en el cual la velocidad es mayorque la de los alimentadores y menor que la velocidad de los cilindros productores.
Par productor con diámetro igual al de los cilindros alimentarios e intermedios, en el cual la velocidad es mayor que los otros dos pares de cilindros anteriores.
El estiraje se logra por la diferencia de velocidades entre cada par, ya que de lo contrario solo se lograría la conducción de las fibras.
Rodillos superiores estos son recubiertos de caucho o goma son movidos, pero ejercen la presión necesaria para pinzar y conducir las fibras en su avance.
Cilindros Inferiores estos son metálicos estriados o rayados los cuales son motrices y deben tener el mismo diámetro entre cada par (como ya mencionamos).
Ecartamiento esta es la distancia que hay de centro a centroentre cada par de cilindros, y para poder determinarlo tomamos el valor promedio superior de las fibras.
Dispositivo superior e inferior de banditas de goma o caucho, estas se encuentran entre el par intermedio y productor, en los sistemas de alto estiraje; estas banditas son propiamente las que producen o generan el alto estiraje, las superiores ejercen presión y deberán ser revisadas periódicamente, y en caso de estar dañadas ser cambiadas para evitar posibles fallas.
Brazo de presión este es un elemento superior, con los soportes para cada uno de los rodillos, así como para las banditas superiores y mediante la aplicación de presión que es regulada por resortes hace que dichos rodillos puedan permanecer firmes sobre los cilindros.
Cada brazo pendular o tren de estiraje en la parte delantera del brazo de presión se encuentra el soporte de los rodillos limpiadores (Nahuales).
Mecánicamente el estiraje se modifica (aumenta o disminuye) al cambiar los engranes de estiraje correspondientes, el engrane de estiraje y el engrane constante de estiraje.
Los cilindros y rodillos son elementos mecánicos importantes, son de distintas dimensiones, se encuentran en movimiento, en algunos casos están en un solo par y en otros en una serie o sistema. El cilindro es metálico con estrías o ranuras para incrementa el coeficiente de fricción suficiente para el arrastre de la cinta, es la parte motriz. El rodillo es un cilindro recubierto de caucho o goma del mismo diámetro que el cilindro pero de superficie lisa, es el elemento movido y deberá girar a la misma velocidad que el cilindro, ejerce presión sobre el cilindro para pinzar o sujetar los grupos de fibras. Los sistemas de cilindros y rodillos están constituidos por pares de cilindros en una relación de ¾, 4/4, ¾, 3/5 etc.
El primer par con el que tienen contacto las fibras se llama alimentario, el segundo par se le denomina intermedio y el tercero productor. El par alimentario gira a una determinada velocidad, el intermedio a una mayor velocidad y el productor a una mayor velocidad, los diámetros casi siempre son del mismo valor. Un componente del tren de estiraje son sus ecartamientos que es la distancia de centro a centro entre cada uno de los cilindros y esta determinada por la longitud promedio de las fibras que se han de procesar para aplicar operaciones como el doblado, estiraje y alto estiraje.
El primer par con el que tienen contacto las fibras se llama alimentario, el segundo par se le denomina intermedio y el tercero productor. El par alimentario gira a una determinada velocidad, el intermedio a una mayor velocidad y el productor a una mayor velocidad, los diámetros casi siempre son del mismo valor. Un componente del tren de estiraje son sus ecartamientos que es la distancia de centro a centro entre cada uno de los cilindros y esta determinada por la longitud promedio de las fibras que se han de procesar para aplicar operaciones como el doblado, estiraje y alto estiraje.
El estirador es un equipo que continúa con el paralelismo y uniformidad de las fibras aplicando en ellas un doblaje (conjunto de cintas con doblado de 4-8) y el estiraje correspondiente para obtener un fino velo de fibras que serán condensadas en forma de cinta la cual es acumulada y plegada en los botes correspondientes.
Hay diferentes maquinas estiradoras es decir de variadosmodelos y de diferentes marcas como lo son: RIETER, MARZOLLI, TRUZCHLER estas cuentan con dispositivos que permiten el registro de la producción por minuto, hora, e incluso por turno, incluyendo estadísticas de de regularidad en la cinta, por lo tanto en general la maquina estiradora está constituida por los siguientes elementos:
- Motor
- Sistema de transmisión de movimiento
- Sistema eléctrico
- Sistema electrónico
- Órganos de trabajo (cilindros guía, dispositivos de estiraje, dispositivo de estiraje, dispositivo autoregulador, dispositivo condensador, dispositivo de plegado)
- Sistema electrónico de paro automático
- Sistema automático de cambio de botes llenos por vacios
- Tablero y pantalla de instrumento
En el manuar se cumplen las siguientes funciones:
· Mediante doblado de las mechas regularizar al material
· Homogenizar
· Paralelizar
· Alineadas
· Polvo y micro polvos se logra removerlo
· Por autorregulación es posible conseguir absoluta precisión (regularizar) con respecto al peso
La calidad de estiraje de la cinta determina la calidad del hilo final
Es el estiraje final donde puede hacer mejoras de calidad en la hilatura
Durante el estiraje las fibras deben ser desplazadas entre unas y otras tan uniformemente como sea posible, superando el coeficiente de friccion y cohesion. La uniformidad sugiere en este contexto que las fibras están controladas y reordenadas con una separación relativamente unas y otras igual al grado de estiraje.
El tren de estiraje es el mas importante por lo tanto necesita mas atención
Tener bajo control las fibras que procesa (tren de estiraje)
En el sistema de estiraje es muy especial ya que si algo sale mal ya no se puede corregir
Método para el estiramiento biaxial de una película polimérica a lo largo de un perfil de estiramiento de sobre desviación.
El método comprende las etapas de:
a) impartición a la película de una temperatura suficientemente elevada para permitir una cantidad significativa de estiramiento biaxial; y
b) estiramiento biaxial en bastidor de la película hasta un parámetro final en una primera dirección de estiramiento y un parámetro final de estiramiento en una segunda dirección, en donde se alcanza al menos 75% del parámetro final de estiramiento en la primera dirección antes de alcanzar no más del 50% del parámetro final de estiramiento en la segunda dirección, y en donde el parámetro final de estiramiento en la primera dirección no es mayor que el parámetro final de estiramiento en la segunda dirección.
Un método alternativo comprende un método de estiramiento biaxial de una película polimérica a lo largo de un perfil de estiramiento de sobre desviación. El método comprende las etapas de:
a) impartición de una temperatura suficientemente alta a la película para permitir una cantidad significativa de estiramiento biaxial; y
b) el estiramiento biaxial en bastidor de la película de acuerdo con un perfil de estiramiento hasta un parámetro final de estiramiento en una primera dirección y un parámetro final de estiramiento en una segunda dirección, en donde el parámetro final de estiramiento en la primera dirección no es mayor que el parámetro final de estiramiento en la segunda dirección.
En tal método:
i) una línea recta entre el punto que define el parámetro de estiramiento cero y el punto que define los parámetros finales de estiramiento en la primera y la segunda direcciones representa un perfil de estiramiento proporcional y define un área de estiramiento proporcional; y
ii) la curva que representa el perfil de estiramiento entre el punto que define el parámetro de estiramiento cero y el punto que define los parámetros finales de estiramiento en la pri mera y la segunda direcciones define un área de al menos 1.4 veces el área de estiramiento proporcional.
la empresa Rieter ofrece ahorros significantes en el proceso de preparación de la cinta para la hilatura. La productividad del manuar y la calidad de la cinta han mostrado importantes mejoras durante las últimas décadas. Hoy en día, la producción de 1.000 metros de cinta de algodón cardado requiere sólamente un minuto, lo que era un desarrollo increíble para la generación anterior a la nuestra. Pero también se han hecho avances en relación a la calidad de la cinta. En 1972, sólamente el 5% de todas las hilanderías lograban una uniformidad de cinta de 3.0 Uster CV%, mientras que en la actualidad alrededor del 50% de todas las hilanderías obtienen dicho valor. El mejoramiento de la calidad de la cinta comenzó con el uso de sistemas de estiraje más precisos, lo cual fue seguido por la aplicación de sistemas de auto igualación a largo plazo en cardas y manuares. Pero, en particular, la introducción de sistemas de igualación a corto plazo en manuares se tradujo en una mejor uniformidad de la cinta.
Doblaje: Por cada lado de trabajo se alimentan 6 u 8 cintas provenientes de cardas con el fin de homogenizar el material.
Mezclado: Las cintas alimentadas pueden ser de diferentes fibras, por ejemplo, 4 cintas de algodón y 4 cintas de poliéster.
Estirado del material .
Se produce una cinta con peso por unidad de longitud establecida.
Se devana la cinta recién formada en un bote de tamaño específico.
TIPOS DE ESTIRAJE
En el proceso de hilatura, el valor del estiraje es teórico debido a que cuando no se consideran ciertos conceptos que afectan la eficiencia o el rendimiento de las máquinas.
Estiraje Práctico este considera los valores obtenidos o bien producidos por las máquinas tomando en cuenta los aspectos como el número o titulo, la longitud y por supuesto el peso del material.
Estiraje Mecánico este es determinado considerando el porcentaje de desperdicios que como ya sabemos siempre los hay en el proceso, que al ser una pérdida de material también se modifica el peso y el producto de cada máquina. Para sacar el estiraje mecánico debe restársele un 4%.
Alto Estiraje tiene por objeto controlar el mayor número de fibras, pues durante el proceso de hilatura, son producidos muchos defectos causados por el gran número de fibras colocadas en posición inconveniente durante el paso de las fibras por el cilindro intermedio hacia el productor.
Durante el estirado se regulan las mechas, es decir se separan las mechas largas y las cortas o rotas. Las mechas generadas del estirado se dirigen hacia unas prensas de rodillos, las cuales las presionan y estiran para darle volumen al material.
En este proceso se estiran 8 cintas del proceso de cardado con la finalidad de uniformizar las fibras de las cintas y se obtienen una cinta de titulo Ne 0.14. la maquinaria usada en este proceso se llama MANUAR (DRAW FRAME).
El estirado aumenta el paralelismo de las fibras y combina varias mezclas de carda en una cinta de manuar. Esta es una operación de mezclado que contribuye a dar mayor uniformidad al hilo, el estirado se lleva a cabo por medio de conjuntos de rodillos, cada uno de los cuales gira a mayor velocidad.
En general la maquina esta constituida por lo siguiente:
a) motor
b) sistema de transmisión de movimiento
c) sistema eléctrico
d) sistema electrónico
e) órganos de trabajo: cilindros, guía, dispositivos de estiraje, autorregulador, condensador, dispositivo de plegado.
f) Sistema electrónico de paro electrónico
g) Sistema automático de cambio de botes llenos por vacios
h) Tablero y pantalla de instrumentos
a) motor
b) sistema de transmisión de movimiento
c) sistema eléctrico
d) sistema electrónico
e) órganos de trabajo: cilindros, guía, dispositivos de estiraje, autorregulador, condensador, dispositivo de plegado.
f) Sistema electrónico de paro electrónico
g) Sistema automático de cambio de botes llenos por vacios
h) Tablero y pantalla de instrumentos
FACTORES QUE AFECTAN LA CALIDAD DEL HILO
o El estiraje total
o Pre estiraje
o Nó de doblados
o Longitud de la fibra
o Tipo de estiraje
o Ajustes de autorregulador
o Los gramos/metro de cinta de alimentación al estirador
o La finura de la fibra
o La velocidad de entrega
El estiraje total depende del material procesado y contenido de fibra corta. Los siguientes son algunos hechos derivados de ensayos:
o un ajuste más ancho en la parte trasera del rodillo dará lugar a una fuerza más baja del hilado, afectará a uniformidad del hilado, aumentará imperfecciones
o un cargamento superior trasero más alto del rodillo reducirá fuerza del hilado
Alto estiraje reduce la uniformidad de la cinta. La mejora en la paralelización de la fibra superará a veces los efectos perjudiciales de la irregularidad de la cinta. La mayor parte de la mejora en la paralelización y la reducción de la fibra en ganchos ocurre en el primer paso del estirador que en el segundo paso. Las irregularidades se presentan debido a la inestabilidad del punto de la aceleración en un cierto plazo. Puesto que la velocidad de la entrega del estirador es muy alta, la dureza superior de la orilla del rodillo debe ser alrededor 80 grados.
Es recomendable pulir los cilindros una vez al mes para mantener calidad constante del hilado. El tamaño de los botes se debe seleccionar de acuerdo mecanismo rotatorio de la cinta. Para las fibras sintéticas, se utilizan botes más grandes por el mecanismo de la cinta. Siempre que se ajuste la velocidad del mecanismo rotatorio de la cinta, el tamaño del bote también se cambia. Si la variación de la humedad del departamento es muy grande, se debe comprobar el embalaje de la cinta (peso de la cinta). Si no, habrá cambios indeseados en el estiraje que afectará el %C.V del hilado.
La mayor parte de los estiradores con autorregulador están trabajando en el principio de sistema de control malla abierta. El monitor de la cinta se debe fijar correctamente. Siempre que haya un problema en peso de la cinta, éste parará la máquina. El monitor de la cinta a veces puede funcionar incorrectamente. Si se encuentra el funcionar incorrectamente, debe ser calibrado inmediatamente.
La mayor parte son de malla abierta. Para decidir sobre el estiraje mecánico, el estirador debe funcionar con el autorregulador apagado. El autorregulador mide la intensidad de la nivelación e indica la cantidad de corrección, es decir si la variación del 12% se alimenta al estirador el estiraje debe variar el 12%, de modo que el peso de la cinta sea constante. La sincronización de la corrección indica que si un lugar grueso se detecta en el rodillo de la exploración, la corrección debe ocurrir exactamente cuando este lugar grueso alcanza el punto de la corrección (el punto de nivelación).
La mayor parte de los autorreguladores modernos pueden corregir la variación de la alimentación del 25%. El % de la cinta no deben ser más de 0.75% y se calcula: Si el nó de la cinta alimentado al estirador es N, compruebe el peso de la cinta de la salida con el " N" , " N+1" , " N-1" cintas, entonces %cinta = ((gr/m (N-1) - gr/m (N))/gr/m (N)) x 100 % cinta= ((gr/mt (N+1) - gr/mt (N))/gr/mt (N)) x 100 • La vida del moto y del amplificador será buena, si se utiliza para el material cardado, y si la variación de la alimentación es menos.
o Pre estiraje
o Nó de doblados
o Longitud de la fibra
o Tipo de estiraje
o Ajustes de autorregulador
o Los gramos/metro de cinta de alimentación al estirador
o La finura de la fibra
o La velocidad de entrega
El estiraje total depende del material procesado y contenido de fibra corta. Los siguientes son algunos hechos derivados de ensayos:
o un ajuste más ancho en la parte trasera del rodillo dará lugar a una fuerza más baja del hilado, afectará a uniformidad del hilado, aumentará imperfecciones
o un cargamento superior trasero más alto del rodillo reducirá fuerza del hilado
Alto estiraje reduce la uniformidad de la cinta. La mejora en la paralelización de la fibra superará a veces los efectos perjudiciales de la irregularidad de la cinta. La mayor parte de la mejora en la paralelización y la reducción de la fibra en ganchos ocurre en el primer paso del estirador que en el segundo paso. Las irregularidades se presentan debido a la inestabilidad del punto de la aceleración en un cierto plazo. Puesto que la velocidad de la entrega del estirador es muy alta, la dureza superior de la orilla del rodillo debe ser alrededor 80 grados.
Es recomendable pulir los cilindros una vez al mes para mantener calidad constante del hilado. El tamaño de los botes se debe seleccionar de acuerdo mecanismo rotatorio de la cinta. Para las fibras sintéticas, se utilizan botes más grandes por el mecanismo de la cinta. Siempre que se ajuste la velocidad del mecanismo rotatorio de la cinta, el tamaño del bote también se cambia. Si la variación de la humedad del departamento es muy grande, se debe comprobar el embalaje de la cinta (peso de la cinta). Si no, habrá cambios indeseados en el estiraje que afectará el %C.V del hilado.
La mayor parte de los estiradores con autorregulador están trabajando en el principio de sistema de control malla abierta. El monitor de la cinta se debe fijar correctamente. Siempre que haya un problema en peso de la cinta, éste parará la máquina. El monitor de la cinta a veces puede funcionar incorrectamente. Si se encuentra el funcionar incorrectamente, debe ser calibrado inmediatamente.
La mayor parte son de malla abierta. Para decidir sobre el estiraje mecánico, el estirador debe funcionar con el autorregulador apagado. El autorregulador mide la intensidad de la nivelación e indica la cantidad de corrección, es decir si la variación del 12% se alimenta al estirador el estiraje debe variar el 12%, de modo que el peso de la cinta sea constante. La sincronización de la corrección indica que si un lugar grueso se detecta en el rodillo de la exploración, la corrección debe ocurrir exactamente cuando este lugar grueso alcanza el punto de la corrección (el punto de nivelación).
La mayor parte de los autorreguladores modernos pueden corregir la variación de la alimentación del 25%. El % de la cinta no deben ser más de 0.75% y se calcula: Si el nó de la cinta alimentado al estirador es N, compruebe el peso de la cinta de la salida con el " N" , " N+1" , " N-1" cintas, entonces %cinta = ((gr/m (N-1) - gr/m (N))/gr/m (N)) x 100 % cinta= ((gr/mt (N+1) - gr/mt (N))/gr/mt (N)) x 100 • La vida del moto y del amplificador será buena, si se utiliza para el material cardado, y si la variación de la alimentación es menos.
Material Entrante del estirador.
Los botes que contienen el material entrante de la estiradora son los botes provenientes de la carda, los cuales son de 40 pulgadas de diámetro por 42 pulgadas de altura, el estirador puede trabajar con 6 u 8 botes, los cuales contienen 9500 m de cinta, la cual tiene una textura áspera y con las fibras desordenadas y con una minina parte de impurezas, él peso del bote vació es de 25.8 kg.
La materia prima para el proceso de estiradoras es la cinta que suministran las cardas marzoli, dicha cinta debe de cumplir ciertos requisitos:
- Que la cinta no tenga tramos gruesos ni delgados.
- Que la cinta tenga un peso normal, peso y longitud.
Material Saliente.
El material saliente de la estiradora es una cinta de fibras paralelizadas, mas limpias y de un peso de 70 granos por yarda, este material es depositado en botes plásticos de 20 pulgadas de diámetro por 42 pulgadas de altura y tiene una capacidad de 4200 metros de cinta.
Los botes tienen un resorte interno para obtener un enrollado y desenrollado optimo de la cinta, el peso del bote vació es de 12.5 Kg. y el peso de la cinta es de 20.8kg por bote, la estiradora produce un estiraje del 7%.
La envoltura de la cinta debe de cumplir los siguientes requisitos:
- Envoltura uniforme.
- La cinta debe de estar limpia. Libre de polvo, basura, grasa, etc.
- No se debe de revolver material de diferentes mezclas.
- No debe presentar tramos gruesos ni delgados.
Mecánicamente el estiraje se aplica mediante pares de cilindros y rodillos, puede interpretarse como sigue: sean dos cilindros A y B aptos para retener las fibras, mientras éstas permanecen debajo de A participan de su movimiento, pero cuando lo abandonan y quedan sometidos a la acción de B participaran de la velocidad de éste. Si el desarrollo de B es mayor que el de A entonces las fibras abandonarán a A con una velocidad mayor que la que tenían debiendo además distribuirse sobre una superficie también mayor que la que ocupaban al principio; a esta operación de extender una determinada cantidad de fibras sobre una superficie mayor que la que ocupaban inicialmente es lo que se llama Estiraje.
El trabajo de estos cilindros puede decirse que es satisfactorio,
cuando las fibras que pasan a través de ellos, se mueven a la misma
velocidad de aquellos. Para asegurarse una alimentación constante, el
cilindro de presión de detrás es lo suficientemente pesado o bien
recibe peso adicional mediante un pequeño gancho de presión. En los
cilindros de delante se requiere de más cuidado cada vez que la masa
de fibras se encuentre más delgada y los cilindros llevan mayor
velocidad, su trabajo debe ser tal que inclusive las fibras
individuales deben ser pinzadas y arrastradas hacia adelante, por esta
razón los cilindros de presión delanteros, trabajan con fuerte presión
y están cubiertos de una envoltura blanda que se deforma ligeramente y
se adopta contra el estirado de los cilindros inferiores de estiraje,
formando así una fuerte pinza.
La dificultad del mecanismo consiste en que las fibras entre los
cilindros alimentadores y productores, no puedan deslizarse hacia
adelante uniformemente, de manera que no avancen antes de su turno, y
que puedan hacerlo cuando este ha llegado. Este control además de
impedir desplazamiento incorrecto de las fibras debe al mismo tiempo
permitir que estas se deslicen libremente en el momento que son
tomadas por los cilindros productores. Debe por lo tanto ser suave y
fuerte al mismo tiempo. El sistema de estiraje ordinario tiene un par
de cilindros intermedios para efectuar dicho control.
Si las fibras no llegaran a los cilindros delanteros, se encontrarían
bien sujetas por los intermedios y estos las soltarían en el momento
que el otro extremo de la fibra este en el punto de tangencia de los
cilindros productores. Las fibras son muy diferentes en longitud y
espesor, se encuentran aglomeradas y la presión no es constante sino
que es mayor en aquellos lugares que se encuentran en el centro del
manejo y las fibras que se encuentran a los lados no tienen ninguna
sujeción. Esta imposibilidad de controlar todas las fibras y de que se
muevan libremente cuando es necesario es mayor entre mayor sea el
estiraje. Por esta razón en los sistemas de estiraje ordinario hay
ciertos límites en el valor del estiraje mas allá de los cuales, las
irregularidades son consideradas.
cuando las fibras que pasan a través de ellos, se mueven a la misma
velocidad de aquellos. Para asegurarse una alimentación constante, el
cilindro de presión de detrás es lo suficientemente pesado o bien
recibe peso adicional mediante un pequeño gancho de presión. En los
cilindros de delante se requiere de más cuidado cada vez que la masa
de fibras se encuentre más delgada y los cilindros llevan mayor
velocidad, su trabajo debe ser tal que inclusive las fibras
individuales deben ser pinzadas y arrastradas hacia adelante, por esta
razón los cilindros de presión delanteros, trabajan con fuerte presión
y están cubiertos de una envoltura blanda que se deforma ligeramente y
se adopta contra el estirado de los cilindros inferiores de estiraje,
formando así una fuerte pinza.
La dificultad del mecanismo consiste en que las fibras entre los
cilindros alimentadores y productores, no puedan deslizarse hacia
adelante uniformemente, de manera que no avancen antes de su turno, y
que puedan hacerlo cuando este ha llegado. Este control además de
impedir desplazamiento incorrecto de las fibras debe al mismo tiempo
permitir que estas se deslicen libremente en el momento que son
tomadas por los cilindros productores. Debe por lo tanto ser suave y
fuerte al mismo tiempo. El sistema de estiraje ordinario tiene un par
de cilindros intermedios para efectuar dicho control.
Si las fibras no llegaran a los cilindros delanteros, se encontrarían
bien sujetas por los intermedios y estos las soltarían en el momento
que el otro extremo de la fibra este en el punto de tangencia de los
cilindros productores. Las fibras son muy diferentes en longitud y
espesor, se encuentran aglomeradas y la presión no es constante sino
que es mayor en aquellos lugares que se encuentran en el centro del
manejo y las fibras que se encuentran a los lados no tienen ninguna
sujeción. Esta imposibilidad de controlar todas las fibras y de que se
muevan libremente cuando es necesario es mayor entre mayor sea el
estiraje. Por esta razón en los sistemas de estiraje ordinario hay
ciertos límites en el valor del estiraje mas allá de los cuales, las
irregularidades son consideradas.
El estiraje se mide por la relación de las distintas longitudes ocupadas por las fibras; así, estiraje de 5 querrá decir que cierta cantidad de fibras que originalmente ocupaban una longitud de uno, vienen a ocupar una longitud 5 veces mayor.
Como el material está sometido a la acción de cilindros que giran, las longitudes que estos desarrollen en el mismo tiempo estarán relacionadas con sus diámetros y revoluciones.
Si a y b son los diámetros de los cilindros A y B , n y N las revoluciones dadas en una unidad de tiempo, las longitudes l y L desarrolladas serán :
l = Pi x a x n, L = Pi x b x N
El valor del estiraje en este caso será:
L Pi x b x N b x N
E = ------ = -------------------- = ---------------
l Pi x a x n a x n
Esto último nos dice que el estiraje entre dos cilindros es igual al producto del diámetro por las vueltas del productor, dividido entre el producto del diámetro por las vueltas del alimentador.
Si los cilindros A y B tienen el mismo diámetro, entonces el estiraje es igual a la relación de velocidades; si por el contrario A y B giran a la misma velocidad, la relación de los diámetros será igual al estiraje.
Si en lugar de dos cilindros tenemos 4:
Los cilindros superiores A’ y B’ son rodillos de presión y los inferiores A y B son los cilindros de estiraje ( metálicos y estriados ) , si las fibras pasan por los puntos de tangencia T y T’ a la velocidad que giran los cilindros, la relación de estiraje vendrá dada por la relación de desarrollo de B y A ; si a estos desarrollos los llamamos d para el par A A’ y D para el par B B’ en este caso el estiraje será:
D Desarrollo del cilindro productor
E = ------ = -----------------------------------------
d Desarrollo del cilindro alimentador
Si a y b son los diámetros de los cilindros A y B , n y N las revoluciones dadas en una unidad de tiempo, las longitudes l y L desarrolladas serán :
l = Pi x a x n, L = Pi x b x N
El valor del estiraje en este caso será:
L Pi x b x N b x N
E = ------ = -------------------- = ---------------
l Pi x a x n a x n
Esto último nos dice que el estiraje entre dos cilindros es igual al producto del diámetro por las vueltas del productor, dividido entre el producto del diámetro por las vueltas del alimentador.
Si los cilindros A y B tienen el mismo diámetro, entonces el estiraje es igual a la relación de velocidades; si por el contrario A y B giran a la misma velocidad, la relación de los diámetros será igual al estiraje.
Si en lugar de dos cilindros tenemos 4:
Los cilindros superiores A’ y B’ son rodillos de presión y los inferiores A y B son los cilindros de estiraje ( metálicos y estriados ) , si las fibras pasan por los puntos de tangencia T y T’ a la velocidad que giran los cilindros, la relación de estiraje vendrá dada por la relación de desarrollo de B y A ; si a estos desarrollos los llamamos d para el par A A’ y D para el par B B’ en este caso el estiraje será:
D Desarrollo del cilindro productor
E = ------ = -----------------------------------------
d Desarrollo del cilindro alimentador
El estiraje se da prácticamente en todas las maquinas para fabricar
hilos con cualquier clase de fibras, por ejemplo en el caso del
algodón desde la apertura y limpieza, se alimenta y distribuye
ordenada y paulatinamente en una longitud mayor reduciendo su volumen
a copos o grupos de fibras. Estos se controlan mediante los mecanismos
de las fibras para formar napas con peso determinado por metro y con
estas napas se forman rollos en el sistema convencional
hilos con cualquier clase de fibras, por ejemplo en el caso del
algodón desde la apertura y limpieza, se alimenta y distribuye
ordenada y paulatinamente en una longitud mayor reduciendo su volumen
a copos o grupos de fibras. Estos se controlan mediante los mecanismos
de las fibras para formar napas con peso determinado por metro y con
estas napas se forman rollos en el sistema convencional
La elaboración es el proceso de alargar un filamento de fibras, con la intención de orientar las fibras en la dirección del filamento y de reducir su densidad linear. En un sistema de elaboración del rodillo, se pasa el filamento throgh a la serie de sistemas de rodillos, cada uno sistema sucesivo que gira en una velocidad superficial mayor que la del sistema anterior.
Durante la elaboración, las fibras se deben mover concerniente a uno a tan uniformemente como sea posible superando la fricción cohesiva. La uniformidad implica en este contexto que todas las fibras controllably están cambiadas con a cambie de puesto concerniente a uno a igual al grado de bosquejo.
En drawframe, los rodillos son así que girado que su velocidad periférica en la dirección de la insuflación de aire aumenta de los pares del rodillo al rodillo se aparean, después la pieza de las fibras, bosquejo del dibujo de i.e.the, ocurre. Se define el bosquejo como el cociente de la longitud entregada a la longitud de la alimentación o el cociente de las velocidades periféricas correspondientes.
El dibujo aparte de las fibras es efectuado por las fibras que son llevadas junto con las superficies del rodillo. Para esto a ocurren, las fibras deben moverse con la velocidad periférica de los rodillos. Esta transferencia de la velocidad del rodillo a las fibras representan uno de los problemas de elaborar la operación. La transferencia se puede efectuar solamente cerca la fricción, pero el filamento de la fibra es bastante gruesos y solamente sus capas externas tienen contacto con los rodillos, y además las fuerzas varias, no-constantes actúan en las fibras.
La elaboración del rodillo agrega irregularidades en el filamento. Para los estados que, aunque existe una irregularidad que causa el mecanismo en la elaboración, la elaboración también redujo realmente las irregularidades del filamento analizando los grupos de la fibra. La elaboración es acompañada doblando en el drawframe, ésta compensa la irregularidad agregada. Variación (astilla hacia fuera) = variación (astilla adentro) + variación (agregada por m/c) En estadísticas, la variación es el cuadrado de la desviación estándar
Dos pasos de dibujo con ocho extremos creeled producirían cada vez una sola astilla que consistía en 64 cintas de la fibra en contacto cercano con uno a. En el último producto, cada cinta puede ser solamente algunas fibras densamente, y los materiales de las astillas de la entrada son dispersados así por el proceso del dibujo. La duplicación del término también se utiliza para describir este aspecto del dibujo
El arreglo de elaboración es el corazón del drawframe. El arreglo de elaboración debe ser:
1. simple
2. diseño estable con el funcionamiento liso de rodillos
3. capaz de funcionar en velocidades más altas y de producir el producto de la alta calidad
4. es decir conveniente flexible procesar los diversos materiales, lenths de la fibra y madejas de la astilla
5. capaz de tener buen control de la fibra
6. fácil ajustar
• Irregularidades de elaboración de las causas del rodillo en el filamento elaborado puesto que hay control incompleto del movimiento de cada fibra o grupo individual de la fibra:
1. cociente del bosquejo
2. ajustes del rodillo
3. características materiales
4. presión ejercida por el rodillo superior
5. dureza del rodillo superior
6. el estriar de los rodillos inferiores
7. distribución del bosquejo entre las varias etapas de elaboración
La elaboración es afectada por los factores siguientes de la materia prima 1. no de fibras en la sección representativa
*Fineza de la fibra
*Grado de paralelización de las fibras
*Compacticidad del filamento de la fibra
*Cohesión de la fibra que depende encendido
El estiraje se calcula según varias opciones, siendo la relación entre
el peso alimentado y producido, el valor del estiraje real dado que
físicamente se tienen los elementos para calcularlo; con esta opción
se considera automáticamente el desperdicio que dejan los materiales
al pasar por los mecanismos, hay que tener en cuenta que los piñones
respectivos, no se calcularan con respecto al estiraje real o
práctico, será necesario tomar en consideración el porcentaje de
desperdicio
el peso alimentado y producido, el valor del estiraje real dado que
físicamente se tienen los elementos para calcularlo; con esta opción
se considera automáticamente el desperdicio que dejan los materiales
al pasar por los mecanismos, hay que tener en cuenta que los piñones
respectivos, no se calcularan con respecto al estiraje real o
práctico, será necesario tomar en consideración el porcentaje de
desperdicio
Los cilindros deben ser superiores e inferiores en su colocación. La
velocidad del primer par de cilindros debe ser superada cada vez, por
los siguientes pares. El tren de estiraje tiene un mínimo de dos pares
de cilindros y un máximo dependiendo del diseño.
Mecánicamente el proceso de estiraje puede interpretarse como sigue:
Sean dos cilindros Ay B aptos para retener las fibras. Mientras estas
permanecen debajo de A, participan de su movimiento, pero cuando lo
abandonan y quedan sometidas a la acción de B participaran de la
velocidad de este.
Si el desarrollo de B es mayor que el de A entonces las fibras
abandonaran A con una velocidad mayor que la que tenían debiendo
además distribuirse sobre una superficie.
velocidad del primer par de cilindros debe ser superada cada vez, por
los siguientes pares. El tren de estiraje tiene un mínimo de dos pares
de cilindros y un máximo dependiendo del diseño.
Mecánicamente el proceso de estiraje puede interpretarse como sigue:
Sean dos cilindros Ay B aptos para retener las fibras. Mientras estas
permanecen debajo de A, participan de su movimiento, pero cuando lo
abandonan y quedan sometidas a la acción de B participaran de la
velocidad de este.
Si el desarrollo de B es mayor que el de A entonces las fibras
abandonaran A con una velocidad mayor que la que tenían debiendo
además distribuirse sobre una superficie.
Actualmente se estudia el comportamiento del flujo de aire en el
sistema de estiraje, cuya finalidad es estirar la materia textil que
sale de la carda o de los pasos posteriores de preparación de la
cinta, para obtener una mecha uniforme de fibras paralelas.
En la Tabla se comparan dos sistemas de hilatura, el conocido como
OPEN-END, que fue el que desplazó en parte a la máquina de hilar de
anillos y el que incorpora la hilatura neumática mediante toberas,
procedimiento que ahora se estudia. De ambos sistemas se presentan las
características destacables, poniendo de relieve las secciones que
constituyen en cada uno de ellos el tren de estiraje.
sistema de estiraje, cuya finalidad es estirar la materia textil que
sale de la carda o de los pasos posteriores de preparación de la
cinta, para obtener una mecha uniforme de fibras paralelas.
En la Tabla se comparan dos sistemas de hilatura, el conocido como
OPEN-END, que fue el que desplazó en parte a la máquina de hilar de
anillos y el que incorpora la hilatura neumática mediante toberas,
procedimiento que ahora se estudia. De ambos sistemas se presentan las
características destacables, poniendo de relieve las secciones que
constituyen en cada uno de ellos el tren de estiraje.
Estiraje total (si meto 8 y estiro 7= grueso, si meto 8 y estiro 9=fino)
· Numero de pasos de estirador (con tres pasos es adecuado, dos hilo especial calidad baja)
· Pre estiraje
· Numero de doblaje (peso entrante /peso saliente)
· Tipo de estiraje
· Autorregulador
Y el estiraje total depende de:
1. Material de proceso
2. Contenido de fibra corta
3. Longitud de la fibra
AUTOLEVELLER
Es un dispositivo adicional que es querido decir para corregir las variaciones lineares de la densidad en la astilla entregada con cambiar el bosquejo principal o el bosquejo de la rotura del sistema de elaboración, según la variación de la alimentación.
Hay dos tipos de sistemas autorreguladores.
§ Sistema de lazo abierto
§ Sistema de lazo cerrado
La mayor parte de los autolevellers del estirador son niveladores del automóvil del lazo abierto.
En autolevellers del lazo abierto, la detección se hace en el extremo de alimentación y la corrección es hecha cambiando un bosquejo de la rotura o el bosquejo principal del sistema de elaboración.
En sistema de lazo cerrado, la detección está en el lado de la entrega y la corrección es hecha cambiando un bosquejo de la rotura o el bosquejo principal del sistema de elaboración.
La mayor parte de los autolevellers anteriores de la tarjeta son autolevellers del lazo cerrado. Pero las últimas tarjetas tienen detección en los rodillos de alimentación y así como en los rodillos del calendario de la entrega. Podemos decir, lazo cerrado y los sistemas de lazo abierto se están utilizando en tales autolevellers.
El sistema de lazo abierto es muy eficaz, porque la longitud de la corrección en sistema de lazo abierto es mucha un sistema de lazo que cerrado más bajo del doblez. Pero en caso de sistema de lazo cerrado, se confirma que la astilla entregada está de densidad linear requerida. En caso de sistema del grupo de generación, puesto que el material entregado no se comprueba para saber si se ha hecho la corrección o no, el monitor de la astilla se fija para confirmar que la astilla entregada tiene la densidad linear requerida Discutamos sobre un sistema del autoleveller que se esté utilizando en la mayoría de los estiradores acertados como RSB-951, RSB-D-30 etc. Este sistema es un sistema de nivelación electrónico.
Los componentes principales en el sistema son
• Rodillo de la exploración
• Convertidor de señal
• Nivelación de la CPU
• Impulsión serva (motor servo y nivelador servo)
• Caja de engranajes diferenciado (caja de engranajes planetario) La función del rodillo de la exploración es medir la variación en el material de la alimentación. Todas las astillas alimentaron a los pares de rodillos de la exploración. Uno del rodillo de la exploración es movible. Estos rodillos de la exploración son cargados por un sistema del cargamento del resorte o un sistema neumático del cargamento. El cargamento neumático es siempre mejor, porque la presión en kilogramos será siempre igual (constante), con independencia de la variación de la alimentación de la astilla. Pero en el caso de por resorte, la presión sobre los rodillos de la exploración puede variar dependiendo de la variación de la alimentación. Las variaciones en la masa de la astilla de los hilos entrantes desplazan el rodillo de la exploración. La distancia movida por la exploración es proporcional a la masa más hilo alimentado. Esta dislocación de los rodillos de la exploración es transformada en voltaje por un convertidor de señal y alimentada a un procesador de nivelación electrónico. Con el sistema análogo, el procesador de nivelación electrónico es un amplificador servo, pero en el caso de sistema digital, él una CPU. Es el procesador de nivelación electrónico que suministra el valor de blanco correcto al servidor. (Motor servo y nivelador servo). La velocidad de la entrega de la máquina y los valores eléctricos de la señal llegaron por las astillas alimentadas son las dos señales importantes para la corrección. La impulsión toma la información y se convierte de una manera tal que el servomotor RPM y la dirección esté decidido para la corrección apropiada. El engranaje planetario (engranaje diferenciado) con su velocidad controlada de la salida conduce el centro y el rodillo trasero. Es decir entrada de la astilla del sistema de elaboración Porque el motor servo RPM y la dirección varía según la variación de la alimentación, y el nivelador servo del motor y servo genera una velocidad del control del engranaje planetario, el cambio requerido en bosquejo principal es realizado, compensando la variación del peso de la astilla alimentada.
• Si las astillas alimentadas son demasiado pesadas, la velocidad de la entrada es decir bosquejo reducido creciente
• Si las astillas alimentadas son demasiado ligeras, la velocidad de la entrada es decir bosquejo con aumento reducido
La velocidad de la entrega (la velocidad delantera del rodillo) sigue siendo constante y por lo tanto la producción sigue siendo constante.
El autoleveller corrige
• Variación de largo plazo
• Variación a medio plazo
• Variaciones anormales raramente de ocurrencia en la astilla alimentada debido a las desviaciones en el cardado y el peinador
• Las variaciones a corto plazo en la astilla alimentaron
Los principales defectos en el área de estiradores son:
A. Irregularidad del número esto puede ser ocasionado por que las cintas de alimentación de los estiradores son irregulares, puede deberse también a los falsos estirajes o estiramientos de material durante su cambio del bote al sistema de estiraje, por alimentar un bote de cinta de un solo paso inadecuado o de carda,( es recomendable marcar los botes de cinta de carda, de peinadora, y de cada paso de estirador para así evitar confusiones con el material).
B. Cortes o separaciones en el velo de salida que genera partes gruesas y delgadas en la cinta debido a ecartamientos demasiado abiertos o inadecuados, también es provocado por estiraje excesivo, presión irregular del sistema de estiraje y velocidades inadecuadas en el mismo.
C. Pelusas o acumulaciones de fibras debido aecartamientos estrechos, por presión excesiva, también por humedad insuficiente del ambiente o material, y también puede deberse a una mal o inadecuada aspiración en la zona de estiraje.
B. Cortes o separaciones en el velo de salida que genera partes gruesas y delgadas en la cinta debido a ecartamientos demasiado abiertos o inadecuados, también es provocado por estiraje excesivo, presión irregular del sistema de estiraje y velocidades inadecuadas en el mismo.
C. Pelusas o acumulaciones de fibras debido aecartamientos estrechos, por presión excesiva, también por humedad insuficiente del ambiente o material, y también puede deberse a una mal o inadecuada aspiración en la zona de estiraje.
D. Atascamientos constantes en los cilindros de estiraje esto puede ocasionarse porque el material puede tener humedad excesiva, también es posible que lo ocasione las presiones irregulares en los cilindros, de igual forma si estos se encuentran con cuarteaduras o cortaduras y si es así estos deberán ser cambiados por unos nuevos.
E. Defectos en la formación del carrete o bobina
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La formación de la bobina o carrete de pabilo en el veloz, tiene determinado tamaño en cuanto a su longitud, se denomina alzada a dicha longitud del carrete dad ya sea en cm o in (pulgadas), siendo la base de la bobina de un diámetro ligeramente mayor con anuras o espacios destinados para que se puedan sujetar en los husos o porta carretes. Las alzadas tienen medidas desde 6 a 20 pulgadas y al llenar totalmente la bobina debe ser dejado un espacio de 1 pulgada, tanto en la base como en la punta de la misma.
El diámetro del carrete también tiene que ser uniforme de la base a la punta las espiras deben arrollarse uniformemente desde la base hasta la punta, evitando partes gruesas y delgadas en el llenado de estas; el diámetro de las mismas estará relacionado con la alzada y deberá ser el necesario para poder permitir su libre colocación en el Trocil manteniendo un espacio libre entre ellas para evitar que se enreden o que el material se traslape.
En cuanto al carrete no deberá llenarse de forma muy apretada ya que esto puede ocasionar la generación de falsos estirajes durante la alimentación, también es importante cuidar que el carrete no esté llenado de forma floja o suelta, debido a que esto puede provocar que las espiras del carrete se deshagan o desmoquen.
En cuanto a la mudada, esta se efectúa de manera manual al hacer el cambio de bobinas o carretes vacios por llenos, tanto el operario como el ayudante, deberán poner los carretes vacios en el “carrito o depósito” con el debido cuidado, tratando de evitar que el material sea maltratado; generalmente y por lo regular solo hay 2 veloces en las empresas.
En los veloces, trociles y coneras la unidad productiva es llamada “HUSO” y el tamaño de la máquina así como su producción se mide en la cantidad de husos que cada máquina tenga.
Para hallar el estiraje tenemos la siguiente formula.
Material entrada x doblaje
----------------------------------- = estiraje nuevo
Material de salida
Para hallar la producción por maquina
Material entrada x doblaje
----------------------------------- = estiraje nuevo
Material de salida
Para hallar la producción por maquina
El proceso de doblado es la operación que consiste en alimentar dos o mas materiales a una maquina para compensar las deficiencias o irregularidades que cada material tuviera, se aplica al mismo tiempo con el estiraje. El estirador o manuar es la principal maquina donde se aplica esta operación ya que se alimenta o dobla desde 6 a 16 cintas y con el estiraje obtener una sola cinta mucho mas uniforme para producir hilos cardados con dos pasos de estirador; para producir hilos peinados y/o mezcla se requiere de hasta 3 pasos.
En el proceso de hilatura para cardados se aplican 2 pasos, una maquina o equipo para cada paso donde el primero alimenta al segundo. En el proceso de hilos peinados, previo a la preparación y de acuerdo al tipo y calidad de las fibras se aplican uno o dos pasos de estirador.
En el proceso de hilatura open-end uno o dos pasos después de carda. La producción de hilos de mezcla se efectúa en esta maquina, las mezclas pueden ser 80/20, 70/30, 65/35, 50/50 etc.; el total de botes de alimentación (6, 8, 10 se toma como el100% y alimentando la cantidad de botes necesarios de acuerdo al % de mezcla requerido.
Se recomienda 3 pasos de estirador para lograr la máxima homogeneidad en las fibras, se deberá a condiciones ambientales preferentes a la fibra natural o a la de mayor porcentaje. La maquinaria de los modelos consta de doble zona de alimentación para producir dos cintas, una en cada testa o entrega, en otros sistemas de hilatura (para en lanas y fibra sintética extra larga). Al estirador también se le denomina “gill”.
También las maquinas que aplican estiraje con el doblaje son: la reunidora de cintas que dobla de 8 a 30 aplicando un mínimo estiraje, la reunidora de napas que dobla de 4 a 8, la peinadora que dobla de 2 a 8 según su tipo y modelo de la maquina, en veloz el doblaje es de dos aplicando alto estiraje y en trocil el doblaje es 2 aplicando alto estiraje.
El estiraje se determina con la formula:
E=desarrollo del cilindro productor/desarrollo del cilindro alimentario
Desarrollo= P X f X v
Donde: f= diámetro del cilindro
v = velocidad del cilindro
El desarrollo es la cantidad de fibra que a pasado por los rodillos. La determinación de desarrollo esta relacionada con las fundamentales operaciones de estiraje en ciertas maquinas del proceso y de torsión en las ultimas dos como es el veloz y en el trocil. Permite determinar el tiempo en que tardara en producirse determinado material textil en kg al relacionar el desarrollo con el valor o grosor del material al que se le llama Nó o Titulo.
En el proceso de hilatura para cardados se aplican 2 pasos, una maquina o equipo para cada paso donde el primero alimenta al segundo. En el proceso de hilos peinados, previo a la preparación y de acuerdo al tipo y calidad de las fibras se aplican uno o dos pasos de estirador.
En el proceso de hilatura open-end uno o dos pasos después de carda. La producción de hilos de mezcla se efectúa en esta maquina, las mezclas pueden ser 80/20, 70/30, 65/35, 50/50 etc.; el total de botes de alimentación (6, 8, 10 se toma como el100% y alimentando la cantidad de botes necesarios de acuerdo al % de mezcla requerido.
Se recomienda 3 pasos de estirador para lograr la máxima homogeneidad en las fibras, se deberá a condiciones ambientales preferentes a la fibra natural o a la de mayor porcentaje. La maquinaria de los modelos consta de doble zona de alimentación para producir dos cintas, una en cada testa o entrega, en otros sistemas de hilatura (para en lanas y fibra sintética extra larga). Al estirador también se le denomina “gill”.
También las maquinas que aplican estiraje con el doblaje son: la reunidora de cintas que dobla de 8 a 30 aplicando un mínimo estiraje, la reunidora de napas que dobla de 4 a 8, la peinadora que dobla de 2 a 8 según su tipo y modelo de la maquina, en veloz el doblaje es de dos aplicando alto estiraje y en trocil el doblaje es 2 aplicando alto estiraje.
El estiraje se determina con la formula:
E=desarrollo del cilindro productor/desarrollo del cilindro alimentario
Desarrollo= P X f X v
Donde: f= diámetro del cilindro
v = velocidad del cilindro
El desarrollo es la cantidad de fibra que a pasado por los rodillos. La determinación de desarrollo esta relacionada con las fundamentales operaciones de estiraje en ciertas maquinas del proceso y de torsión en las ultimas dos como es el veloz y en el trocil. Permite determinar el tiempo en que tardara en producirse determinado material textil en kg al relacionar el desarrollo con el valor o grosor del material al que se le llama Nó o Titulo.
El area o departamento de producción donde se encuentren los estiradores deberá tener las condiciones atmosféricas al tipo de fibra en proceso, los ajustes mecánicos deberán ser en relación a los valores promedio de las propiedades físicas de las fibras: ecartamientos, velocidades, presiones ejercidas en el sistema de estiraje, se debe considerar la cantidad de doblados adecuados y estiraje respecto al numero alimentado para el numero a producir. Los principales defectos son:
Irregularidad del numero debido a cintas de alimentación irregulares, por falsos estirajes u estiramientos del material durante su camino del bote al sistema de estiraje, por alimentar un bote de cinta de un paso inadecuado o de carda (en este caso se recomienda marcar los botes de cinta de carda, peinadora y de cada paso de estirador para evitar confusiones).
Cortes o separaciones en el velo de salida que genera partes gruesas y delgadas en la cinta debido a ecartamientos demasiado abiertos o inadecuados, estiraje excesivo, presión irregular en el sistema de estiraje, velocidades inadecuadas.
Pelusas o acumulaciones de fibras debido a ecartamientos estrechos, presión excesiva o por insuficiente humedad del ambiente o material, por una inadecuada aspiración en la zona de estiraje.
Atascamientos constantes en los cilindros de estiraje debido a excesiva humedad de sala o material, por cilindros de presión irregular, cuarteaduras o cortados (por lo que se deberá limitar al operario el uso de ganchos y charrascas), por cilindros sucios llenos de grasas o fibras por formación de estática, por presión excesiva y por ecartamientos demasiado abiertos. Los estiradores actuales cuentan con dispositivo de metraje automático por lo que deberán revisarse periódicamente el mecanismo plegador para que al almacenarse la cinta se arrolle adecuadamente y se desplegué cuando sirva de alimentación.
Sistema de estiraje
Los estiradores modernos son capaces de manejar estirajes más altos sin deteriorar la calidad, lo que es mejor tener madejas más gruesas en el marco de la velocidad. Esto ayuda a aumentar la producción. El costo de inversión también será menos, porque el número de estirajes requeridos será menos y el costo por maquina es también alto. La tabla siguiente puede ser una guía para la madeja de la entrega en el marco de velocidad.
La invención se refiere a un proceso y un dispositivo para la regulación de un mecanismo de estiraje de la industria textil, en donde la contracción deformadora de las cintas de fibra se controla y/o regula de forma cambiante. El objetivo de la invención es, que errores de medición contra la regulación puedan ser corregidos en un mecanismo de estiraje, y la contracción deformadora de las cintas pueda ser ampliamente optimizada. Para ello se dispone de un control fuzzy integrado en el sistema regulador, de forma que las señales de medida afectadas por falla de los órganos medidores que aun puedan seguir trabajando en el sistema de regulación puedan ser corregidas en línea.
Empleando un sistema de anemometría láser, se han determinado las velocidades del flujo de aire arrastrado por el cilindro productor. Se trata de hallar la posible correlación entre la geometría, las condiciones de funcionamiento del conjunto de cilindros mencionados, la calidad y velocidad de producción.
Pero por supuesto lo más recomendable es dar 3 pasos de estirador logrando así una máxima homogeneidad en las fibras, para ello deberá trabajarse en condiciones ambientales adecuadas de acuerdo al tipo de fibra ya sea la natural o la de mayor porcentaje en la mezcla. La mayor parte de los modelos constan de doble zona de alimentación para producir 2 cintas una en cada testa o entrega, en otros sistemas de hilatura (lana y fibras sintéticas extra largas) el estirador se le llama GILL.
El valor del estiraje se expresa con un número adimensional; por ejemplo, un estiraje de 8 en una máquina, quiere decir:
Que en la máquina, la velocidad de entrega del material es 8 veces mayor que la velocidad de alimentación del mismo.
Que el peso por unidad de longitud del material entregado es 8 veces menor al peso por unidad de longitud total alimentado a la máquina .
Que por cada metro de material alimentado a la máquina se producen 8 metros a la salida de la misma.
Que en la máquina, la velocidad de entrega del material es 8 veces mayor que la velocidad de alimentación del mismo.
Que el peso por unidad de longitud del material entregado es 8 veces menor al peso por unidad de longitud total alimentado a la máquina .
Que por cada metro de material alimentado a la máquina se producen 8 metros a la salida de la misma.
Como ya sabemos hay dos tipos de hilatura para hilos peinados e hilos cardados, para los cardados se recomienda aplicar 2 pasos de estirador, con una máquina o equipo para cada paso, donde la primera máquina alimenta a la segunda.
En cambio en el proceso de hilos peinados, previo a la preparación y de acuerdo a la calidad y tipo de fibras pueden aplicarse 1 o 2 pasos de estirador.
Por otra parte en el proceso de hilatura OPEN-END son recomendables 1 o 2 pasos de estirador después de la carda. La producción de hilos en mezcla es efectuada en esta máquina pueden ser: 80/20, 70/30, 65/85, 50/50 etc., el total de botes que la alimentan puede variar de entre 6, 8 y 10, tomándose como el 100% y alimentando el número de botes tomando en cuenta el % requerido de mezcla de fibras en el hilo.
AUTONIVELADOR
La mayoría del auto nivelador son de cabo abierto. Este sistemas es
efectivo para corto, medio y largos tiempos de variaciones.
El estirado mecánico debe ser seleccionado apropiadamente en el auto
nivelador. Para decidir sobre el estiraje mecánico el estirador deberá
ser controlado con el auto nivelador apagado. Si el peso de la cinta
es correcto entonces el estirado mecánico será el correcto. De otra
manera los engranajes deberán ser cambiados de modo que la cinta sea
del peso según las exigencias sin auto nivelador.
La intensidad de nivelación y engranaje de distribución de corrección
son dos parámetros muy importantes en los auto niveladores. La
intensidad de nivelación indica la cantidad de corrección. Es decir si
la variación del 12% es alimentada al estirador, el estiraje debería
variar el 12% de modo que el peso de la cinta sea constante.
El engranaje de distribución de corrección indica que si un lugar
grueso es detectado en la exploración del rodillo, la corrección
deberá ocurrir exactamente cuando esta zona alcance el punto de
corrección (la nivelación de punto).
La alta variación en el alimentador, aumenta la corrección de
longitud. Por ejemplo si la variación del alimentador es del 1% la
longitud de corrección es de 8mm, si la variación de alimentación es
del 5% la longitud de corrección estará entre 10 a 40mm dependiendo de
la velocidad y el tipo de autoleveller. A velocidades más altas,
incrementaran las correcciones de longitud.
Siempre que los ajustes del rodillo trasero, ajustes de guía hilos, la
velocidad de entrega, roturas, estiraje, etc. El cronometraje de
corrección también deberá ser cambiado. El %U de la cinta será alto,
si el cronometraje de corrección no se pone correctamente.
Si la intensidad de nivelación seleccionada no es la correcta,
entonces en 1metro el %CV de la cinta será alto.
La mayoría de los autolevellers modernos pueden corregir la variación
de alimentación hasta un 25%. Esta es una práctica general para
variaciones del 12% de alimentación, tanto en un lado más como en
menos para comprobar un porcentaje. A esto lo llaman como la prueba de
la cinta, el A% no debería ser mayor del 0.75%.Un porcentaje es
calculado así:
Si una cinta alimentada al estirador es N, compruebe el peso de la
cinta de salida con N, N+1, N-1 cintas, entonces:
A% = ((gms/mt(N-1) - gms/mt(N))/ gms/mt(N) ) x 100
A% = ((gms/mt(N+1) - gms/mt(N))/ gms/mt(N)) x 100
La vida útil del servo motor y amplificador servo será mejor si:
- Es utilizado para material cardado.
- Si la variación de alimentación es menor.
- Si el motor es revisado para daños de dientes de carbón de vez en
cuando.
- Si la velocidad de entrega es menor.
TECNOLOGÍA DE ESTIRAJE RIETER
Con su manuar de alto rendimiento, la empresa Rieter ofrece ahorros
significantes en el proceso de preparación de la cinta para la
hilatura, con una mayor producción y calidad.
La empresa Rieter ofrece ahorros significantes en el proceso de
preparación de la cinta para la hilatura. La productividad del manuar
y la calidad de la cinta han mostrado importantes mejoras durante las
últimas décadas. Hoy en día, la producción de 1.000 metros de cinta de
algodón cardado requiere solamente un minuto, lo que era un desarrollo
increíble para la generación anterior a la nuestra. Pero también se
han hecho avances en relación a la calidad de la cinta. En 1972,
solamente el 5% de todas las hilanderías lograban una uniformidad de
cinta de 3.0 Uster CV%, mientras que en la actualidad alrededor del
50% de todas las hilanderías obtienen dicho valor. El mejoramiento de
la calidad de la cinta comenzó con el uso de sistemas de estiraje más
precisos, lo cual fue seguido por la aplicación de sistemas de auto
igualación a largo plazo en cardas y manuares. Pero, en particular, la
introducción de sistemas de igualación a corto plazo en manuares se
tradujo en una mejor uniformidad de la cinta.
Manuar RSB-D30, de Rieter, con sistema de auto igualación avanzada. La
marca “auto igualador RSB fue introducida al mercado, y más de 17.500
manuares de esta generación distribuidos en 96 países dejaron sus
huellas en las Estadísticas Uster. Además, con el manuar modelo RSB-
D30, Rieter es el mayor suministrador de manuares de alto rendimiento
equipados con sistema de auto igualación. Auto igualación avanzada. El
corazón del auto igualador es el sistema de igualación digital, el
cual combina el procesamiento de señales digitales con un mejor
dispositivo de escaneo cargado neumáticamente. Este dispositivo
garantiza una presión de escaneo constante, independiente de las
variaciones en el peso de la cinta alimentada. A diferencia de
sistemas provistos por otros fabricantes, la distancia de escaneo de
sólo 1.5 mm es independiente de la velocidad de la máquina. Como
resultado, el modelo RSB-D30 es el único manuar que alcanza un valor
CVm% 1 m, medido de acuerdo al método de corte y peso metro a metro,
de 0.4% o menos, a una máxima velocidad de 1.000 m/min. Durante
ensayos realizados para un cliente, el manuar RSB-D30 mostró
claramente su superioridad en la estabilidad de títulos a largo plazo
en comparación con máquinas de otros fabricantes. Los manuares
trabajaron con algodón cardado 100% a una velocidad de 850 m/min, y un
laboratorio responsable por la determinación de los títulos de esta
hilandería recogió muestras de cinta de 5x10 m de cada manuar
aproximadamente cada 5 horas. Los ajustes de los auto igualadores
nunca fueron tocados durante el periodo de observación. Por lo tanto,
la gráfica adjunta demuestra realmente el rendimiento del auto
igualado de los manuares. En esta gráfica, el RSB-D30 muestra
claramente una mejor estabilidad de los títulos que la competencia,
con un título de cinta de +/- 1%, que es un valor sobresaliente con
algodón cardado a una velocidad de 850 m/min. Por contraste, la
competencia produjo desviaciones en el título desde 5% hasta +2.6%.
Plegado Además del auto igualado, el plegado es de gran importancia.
Solamente un proceso libre de estirajes falsos permite mantener la
uniformidad de la cinta a altas velocidades. En la actualidad, el
plegador alcanza velocidades de hasta 30 revoluciones por segundo. El
plegador en forma de hélice garantiza una cinta compacta y cerrada sin
deflexión de las fibras, utilizando en el fondo del plegador una placa
(patentada) de acero inoxidable, lo que asegura fricciones bien
balanceadas entre fibra y metal. Con el fin de satisfacer precisamente
las necesidades de plegado específicas de diferentes materiales,
Rieter ofrece a diferencia de otros abastecedores 5 diferentes
diámetros de tubos de plegador, para pesos de cinta de 1.25 a 7 ktex.
Además, el sistema de aspiración muestra una mejor eficiencia de
limpieza en el área del sistema de estiraje y por encima del plegador.
Cuando se reajustan las distancias del cilindro, no es necesario
ajustar los puntos de salida de succión. Puntos de aspiración
adicionales en el área de alimentación resultan en una capacidad de
desempolvado extra. Facilidad de operación.
significantes en el proceso de preparación de la cinta para la
hilatura, con una mayor producción y calidad.
La empresa Rieter ofrece ahorros significantes en el proceso de
preparación de la cinta para la hilatura. La productividad del manuar
y la calidad de la cinta han mostrado importantes mejoras durante las
últimas décadas. Hoy en día, la producción de 1.000 metros de cinta de
algodón cardado requiere solamente un minuto, lo que era un desarrollo
increíble para la generación anterior a la nuestra. Pero también se
han hecho avances en relación a la calidad de la cinta. En 1972,
solamente el 5% de todas las hilanderías lograban una uniformidad de
cinta de 3.0 Uster CV%, mientras que en la actualidad alrededor del
50% de todas las hilanderías obtienen dicho valor. El mejoramiento de
la calidad de la cinta comenzó con el uso de sistemas de estiraje más
precisos, lo cual fue seguido por la aplicación de sistemas de auto
igualación a largo plazo en cardas y manuares. Pero, en particular, la
introducción de sistemas de igualación a corto plazo en manuares se
tradujo en una mejor uniformidad de la cinta.
Manuar RSB-D30, de Rieter, con sistema de auto igualación avanzada. La
marca “auto igualador RSB fue introducida al mercado, y más de 17.500
manuares de esta generación distribuidos en 96 países dejaron sus
huellas en las Estadísticas Uster. Además, con el manuar modelo RSB-
D30, Rieter es el mayor suministrador de manuares de alto rendimiento
equipados con sistema de auto igualación. Auto igualación avanzada. El
corazón del auto igualador es el sistema de igualación digital, el
cual combina el procesamiento de señales digitales con un mejor
dispositivo de escaneo cargado neumáticamente. Este dispositivo
garantiza una presión de escaneo constante, independiente de las
variaciones en el peso de la cinta alimentada. A diferencia de
sistemas provistos por otros fabricantes, la distancia de escaneo de
sólo 1.5 mm es independiente de la velocidad de la máquina. Como
resultado, el modelo RSB-D30 es el único manuar que alcanza un valor
CVm% 1 m, medido de acuerdo al método de corte y peso metro a metro,
de 0.4% o menos, a una máxima velocidad de 1.000 m/min. Durante
ensayos realizados para un cliente, el manuar RSB-D30 mostró
claramente su superioridad en la estabilidad de títulos a largo plazo
en comparación con máquinas de otros fabricantes. Los manuares
trabajaron con algodón cardado 100% a una velocidad de 850 m/min, y un
laboratorio responsable por la determinación de los títulos de esta
hilandería recogió muestras de cinta de 5x10 m de cada manuar
aproximadamente cada 5 horas. Los ajustes de los auto igualadores
nunca fueron tocados durante el periodo de observación. Por lo tanto,
la gráfica adjunta demuestra realmente el rendimiento del auto
igualado de los manuares. En esta gráfica, el RSB-D30 muestra
claramente una mejor estabilidad de los títulos que la competencia,
con un título de cinta de +/- 1%, que es un valor sobresaliente con
algodón cardado a una velocidad de 850 m/min. Por contraste, la
competencia produjo desviaciones en el título desde 5% hasta +2.6%.
Plegado Además del auto igualado, el plegado es de gran importancia.
Solamente un proceso libre de estirajes falsos permite mantener la
uniformidad de la cinta a altas velocidades. En la actualidad, el
plegador alcanza velocidades de hasta 30 revoluciones por segundo. El
plegador en forma de hélice garantiza una cinta compacta y cerrada sin
deflexión de las fibras, utilizando en el fondo del plegador una placa
(patentada) de acero inoxidable, lo que asegura fricciones bien
balanceadas entre fibra y metal. Con el fin de satisfacer precisamente
las necesidades de plegado específicas de diferentes materiales,
Rieter ofrece a diferencia de otros abastecedores 5 diferentes
diámetros de tubos de plegador, para pesos de cinta de 1.25 a 7 ktex.
Además, el sistema de aspiración muestra una mejor eficiencia de
limpieza en el área del sistema de estiraje y por encima del plegador.
Cuando se reajustan las distancias del cilindro, no es necesario
ajustar los puntos de salida de succión. Puntos de aspiración
adicionales en el área de alimentación resultan en una capacidad de
desempolvado extra. Facilidad de operación.
El área o departamento de producción donde se encuentren los
estiradores deberá tener las condiciones atmosféricas al tipo de fibra
en proceso, los ajustes mecánicos deberán ser en relación a los
valores promedio de las propiedades físicas de la fibra: ecartamiento,
velocidades, presiones ejercidas en el sistema de estiraje, etc.
Se debe considerar la cantidad de doblados adecuados y estiraje
respecto al número alimentado para el número a producir. Los
principales defectos son:
1. Irregularidad del número: debido a cintas de alimentación
irregulares, por falsos estirajes o estiramiento del material durante
su camino del bote al sistema de estiraje, por alimentar un bote de
cinta de un paso inadecuado o de carda (en este caso se recomienda
marcar los botes de cinta de carda y de cada paso de estirador para
evitar confusiones).
2. Cortes o separaciones en el velo de salida: que genera partes
gruesas y delgadas en la cinta debido a ecartamientos demasiado
abiertos o inadecuados, estiraje excesivo, presión irregular del
sistema de estiraje, velocidades inadecuadas.
3. Pelusas o acumulación de fibras: debido a ecartamientos estrechos,
presión excesiva, o por insuficiente humedad en el ambiente o en el
material o por una inadecuada aspiración en la zona de estiraje.
4. Atascamientos constantes en los cilindros de estiraje: debido a
excesiva humedad de sala o material, por cilindros de presión
irregulares, cuarteados o cortados, por cilindros sucios llenos de
grasa o fibras, por formación de estática y por ecartamientos
demasiado abiertos.
Los estiradores actuales cuentan con dispositivos de metraje
automático por lo que deberá revisarse periódicamente el mecanismo
plegador para que al almacenarse la cinta se arrolle adecuadamente y
se desplegué cuando sirva de alimentación.
estiradores deberá tener las condiciones atmosféricas al tipo de fibra
en proceso, los ajustes mecánicos deberán ser en relación a los
valores promedio de las propiedades físicas de la fibra: ecartamiento,
velocidades, presiones ejercidas en el sistema de estiraje, etc.
Se debe considerar la cantidad de doblados adecuados y estiraje
respecto al número alimentado para el número a producir. Los
principales defectos son:
1. Irregularidad del número: debido a cintas de alimentación
irregulares, por falsos estirajes o estiramiento del material durante
su camino del bote al sistema de estiraje, por alimentar un bote de
cinta de un paso inadecuado o de carda (en este caso se recomienda
marcar los botes de cinta de carda y de cada paso de estirador para
evitar confusiones).
2. Cortes o separaciones en el velo de salida: que genera partes
gruesas y delgadas en la cinta debido a ecartamientos demasiado
abiertos o inadecuados, estiraje excesivo, presión irregular del
sistema de estiraje, velocidades inadecuadas.
3. Pelusas o acumulación de fibras: debido a ecartamientos estrechos,
presión excesiva, o por insuficiente humedad en el ambiente o en el
material o por una inadecuada aspiración en la zona de estiraje.
4. Atascamientos constantes en los cilindros de estiraje: debido a
excesiva humedad de sala o material, por cilindros de presión
irregulares, cuarteados o cortados, por cilindros sucios llenos de
grasa o fibras, por formación de estática y por ecartamientos
demasiado abiertos.
Los estiradores actuales cuentan con dispositivos de metraje
automático por lo que deberá revisarse periódicamente el mecanismo
plegador para que al almacenarse la cinta se arrolle adecuadamente y
se desplegué cuando sirva de alimentación.
PROBLEMAS Y SOLUCIONES
El estirador es una maquina muy crítica en el proceso de hilatura.
Esta influye en la calidad, especialmente en la regularidad esta es
muy grande, si el doblado no se realiza correctamente esto puede
resultar en que se afecte la resistencia y la elongación del hilo, es
decir incremento de roturas. Los defectos en la cinta que sale del
estirador no pueden ser corregidos. Estos pasaran al hilo.
Los factores que afectan en la calidad del hilo son:
1. El estiraje total
2. Ningún paso del estirador
3. Rupturas de la cinta
4. Ningún doblado
5. Gr/m de cinta alimentada al estirador
6. Longitud de fibra
7. Finura de la fibra
8. Velocidad de entrega
9. Tipo de preparación
10. Tipo de autorregulador
11. Ajustes del autorregulador
El estiraje total depende de:
- Material procesado
- Contenido de fibra corta
- Longitud de la fibra
Los siguientes son algunos factores sacados de pruebas:
- El más amplio ajuste de rodillo trasero resultara en la baja
resistencia del hilo
- El amplio ajuste del rodillo trasero afectara la regularidad del
hilo
- El amplio ajuste del rodillo trasero incrementara las
imperfecciones
- La carga de rodillo trasero más alta reducirá la resistencia del
hilo
- La carga de rodillo trasero superior reducirá el porcentaje de
roturas
- El más amplio ajuste de rodillo delantero mejorará la resistencia
del hilo
El alto estirado en el estirador reducirá la uniformidad de la cinta,
pero mejorará la paralelización de la fibra. Algunas veces el mejorar
la paralelización de las fibras vencerá los efectos perjudiciales de
la irregularidad de la cinta.
La mayoría de las mejoras en la paralelización de la cinta y la
reducción de enredos ocurre más en el primer paso de estirador que en
el de segundo paso.
La mejor fibra paralelizada generalmente causa hilos uniformes y un
porcentaje de roturas inferior en el hilado final.
El alto peso de la cinta alimentada al estirador, disminuye la
resistencia del hilo y la regularidad del mismo, esto conduce a altas
imperfecciones en el hilo y más roturas en la hilatura por anillos.
Las irregularidades surgen debido a la inestabilidad de velocidades a
través del tiempo. Los cilindros y los rodillos son utilizados en la
zona de estirado para mantener la fibra en la velocidad del rodillo
trasero hasta que la parte principal del material sea enganchado por
el rodillo delantero, el control de fibra individual no es alcanzado.
El estirado es causado principalmente no por efectos mecánicos como
tal, sino por el movimiento incontrolado de fibras de un tipo
periódico, resultando de los defectos. Como el punto que acelera la
fibra se mueve hacia los rodillos delanteros, los incrementos de
estiraje (y viceversa), se genera una variación periódica en la
densidad lineal que resulta inevitable.
Con la variación de la distribución de longitud de fibra (con mayor
contenido de fibra corta), la irregularidad del estiraje será alta.
Más del número de doblados, disminuye la irregularidad causada debido
a variaciones arbitrarias. Los doblados normalmente no eliminan
defectos periódicos. Pero esto reduce los efectos de pulsos
aleatorios. El doblado no tiene ningún efecto sobre el Índice de
Irregularidad. Las irregularidades son reducidas por la raíz cuadrada
del número de doblados.
Las puntas o ganchos de la fibra influyen en la longitud de fibra
eficaz o el grado de fibra. Esto afectara el funcionamiento del
estirado. Para el material cardado generalmente se recomienda un
estiraje de 7.5 es recomendado tanto al inicio como al final. Un
doblado de 7 puede provocar roturas, desde el material cardado.
Para el material peinado si solo es utilizado el primer paso, es mejor
emplear el estirado de 7.5 a 8. Si el peinado con cuatro doblados es
usado, es mejor usar dos pasos de estiraje después de peinar esto va a
reducir espacios gruesos en el hilo.
En caso de estiraje de dos pasos, el primer paso reducirá la variación
periódica debido a empalmes. Por lo tanto la vida del servomotor y el
amplificador servo será mayor, si el estirador de dos pasos es usado.
La calidad de la cinta será mejor porque será menor y la variación de
alimentación será estable.
Para fibras sintéticas (44mm a 51mm) puede ser utilizado un estiraje
total de 8 puede ser empleado.
El numero de doblados depende de la madeja alimentada y del total de
estiraje empleado. Los estiradores más modernos son capaces de estirar
el material sin ningún problema, incluso si la cinta alimentada pesa
de 36 a 40 gr por metro.
Especialmente para fibras sintéticas con alta resistencia de estirado
es mejor alimentar menos de 38 gramos por metro al estirador.
El ajuste de estirado para 3/3 o 4/3 para el sistema de estirado:
- Para algodón, fibra +larga (8 a 12 mm)
- Para fibra sintética, longitud de fibra + (del 20 a 30% de longitud
de fibra)
Para encontrar los parámetros de calidad el estirador deberá ser un
autoleveller.
Ya que la velocidad de entrega del estirador es muy alta la
inclinación del rodillo superior debería estar alrededor de 80°. No
debería ser menos que esto.
El tamaño del cono debe ser seleccionado dependiendo del tipo de
material procesado. Para fibras sintéticas se utilizan grandes tubos
de cono. Esto ayudara a evitar el ahogamiento de conos y torceduras en
la cinta debido al enrollado.
La velocidad del cono también afectara al enrollar. La velocidad del
cono deberá ser seleccionada correctamente. En estiradores como DRSB
30 (RIETER), cualquier velocidad de cono puede ser seleccionada por el
tipo de variador de la polea. Desde entonces la opción está abierta
aunque hay más probabilidad de cometer errores. Habría que poner mucho
cuidado para seleccionar la velocidad de cono a utilizar.
Siempre que la velocidad del cono sea ajustada, el diámetro del cono
también es cambiado de ahí que es necesario comprobar el hueco entre
la cinta y el cono. Si esta es más de 5mm, luego se gira de posición
de mesa (manejando un cono por unidad) debe ser cambiada de modo que
el hueco entre el rollo externo y el cono interior deben estar en
5mm.
La profundidad de la barra de presión juega un papel primordial en el
caso de mezclas cardadas y mezclas OE. Si está abierto el porcentaje
de U será afectado severamente. Siempre deberá ser combinado con el
ajuste del rodillo delantero. Si la profundidad de la barra de presión
es muy alta la altura de la cesta deberá ser lo más baja posible.
La condición del rodillo superior debe ser checada apropiadamente.
Mientras se procesan fibras 100% poliéster. La suciedad de la fibra
deberá ser removida con un paño húmedo del rodillo superior una vez en
movimiento.
El tamaño de embudo de la cinta deberá ser seleccionado correctamente.
Un embudo muy amplio afectara él % de U. Pero un embudo pequeño
terminara con más roturas en la cinta frontal.
Si la variación de humedad en el cuarto es muy grande, entonces se
hará la corrección correspondiente para comprobar la envoltura de la
cinta (peso de la cinta). De otra manera habría cambios no deseados en
el estirador que afectaran el conteo de %C.V. del hilo.
La mayor parte del estirador Autoleveller trabajan con el principio de
sistema de control de cabo abierto. El monitor de la cinta deberá ser
colocado correctamente. Siempre que haya algún problema con el peso de
la cinta, esto parara la maquina. A veces el monitor de la cinta puede
funcionar mal. Si esto sucede deberá ser calibrado inmediatamente.
CAPITULO IV VELOZ O MECHERA
PROCESO
Es el proceso que reduce el diámetro de la cinta o mecha de manuar, aumenta al paralelismo de las fibras y proporciona torsión. El producto se denomina pabilo, el cual es un cabo suave de fibras torcidas. Las maquinas cuentan con 3 rodillos por los que pasa la cinta, el primero es mas lento que el ultimo y de la velocidad de estos depende el calibre del hilo, después el material pasa por los husos que giran y enrollan al pabilo en los carretes dándole cierta torsión.
Este equipo es el penúltimo en transformar las fibras con que se alimenta, procedentes de carda (para hilos muy gruesos y corrientes) procedentes de estirador (para fibras regulares a finas), o bien de peinadora (para fibras de calidad superior). Dicha transformación se consigue al aplicar alto estiraje con un dispositivo o tren 3/3, entre cilindro intermedio y productor se encuentra la bandita o manguito de alto estiraje; las velocidades, ecartamientos o distancias estarán en relación a las características físicas de las fibras y al número o grosor de pabilo que se desea obtener.
Llamado también trenzado, El paso por la mechera o trenzado reduce el diámetro de la cinta o mecha de manuar, aumenta el paralelismo de las fibras y proporciona torsión. El producto se llama mecha de primera torsión. Es un cabo suave de fibras torcidas, con el diámetro aproximado de un lápiz. Aun pueden aplicarse operaciones adicionales de trenzado que reducen más el diámetro de la mecha de primera torsión.
Penúltima maquina del proceso, se alimenta con cinta, aplica alto estiraje y torsión parcial, produce pabilo que se arrolla en carrete, cambio de carretes llenos por vacios se denomina “mudada”, manual o automatizada.
Al salir del tren de estiraje el material se dirige hacia el cabrestillo que es un brazo metálico que se apoya sobre el huso y gira a determinadas vueltas para impartir las torsiones requeridas en el material. La parte inferior del cabrestillo, un pequeño brazo horizontal llamado paletón, con un orificio central por donde pasa el pabilo contribuye al arrollamiento del material en ele carrete, este arrollamiento es continuo de la base hasta la punta y hasta obtener el grosor requerido en el carrete a producir. Cuando ya se ha llenado el carrete completamente la maquina se detiene de manera automática, se efectúa la mudada y se reinicia el proceso. El operario de esta maquina se le denomina velocero.
Al salir del tren de estiraje el material se dirige hacia el cabrestillo que es un brazo metálico que se apoya sobre el huso y gira a determinadas vueltas para impartir las torsiones requeridas en el material. La parte inferior del cabrestillo, un pequeño brazo horizontal llamado paletón, con un orificio central por donde pasa el pabilo contribuye al arrollamiento del material en ele carrete, este arrollamiento es continuo de la base hasta la punta y hasta obtener el grosor requerido en el carrete a producir. Cuando ya se ha llenado el carrete completamente la maquina se detiene de manera automática, se efectúa la mudada y se reinicia el proceso. El operario de esta maquina se le denomina velocero.
La máquina de la vagueación es complicada, obligado a las averías, las causas desertan, agregan a los costes de producción y entregan un producto que sea sensible en la bobina y desenrollar.
Esta máquina es forzada para utilizar por el hilandero por las dos razones siguientes.
1. La astilla es el filamento grueso, desenroscado que tiende a ser melenudo y a crear la mosca. El bosquejo necesario para convertir esto es alrededor 300 a 500. Los arreglos de elaboración de cuadernas no son capaces de procesar este filamento en una sola operación de elaboración para crear un hilado que cubra todas las demandas normales en tales hilados.
2. Las latas de Drawframe representan el modo de transporte concebible peor y la presentación del material de la alimentación al telar del anillo.
Las funciones del veloz son:
1. Atenuación que elabora la astilla en la vagueación
2. torcer el filamento elaborado
3. enrrollamiento de la vagueación torcida en una bobina
La torsión es la operación que consiste en hacer girar las fibras sobre su propio eje para darles la resistencia necesaria a pabilos e hilos. Se aplica en el veloz después del alto estiraje para reducir el diámetro de la cinta que se alimenta y así convertirla en pabilo. La torsión puede ser en “S” o derecha porque las espiras al verlas verticalmente van de abajo hacia arriba de derecha a izquierda y en torsión “Z” si es de abajo hacia arriba de izquierda a derecha. En cualquier sentido el efecto es el mismo, el valor de la resistencia no cambia pero puede servir para identificar hilos hilados de open-end, de filamentos, de destinados al tejido plano o al de punto. La torsión influye en la apariencia de un hilo porque con ella se obtiene una menor vellosidad superficial, resalta el brillo logrando uniformidad en operaciones de teñido y acabado tanto de hilos como telas y prendas.
MEDICION DE LA TORSION
Al igual que el estiraje puede calcularse de manera teórica y de manera practica que es la obtenida realmente en el proceso productivo; se mide como torsiones por pulgada o en torsiones por metro; y aunque los títulos o grosores sean los mismos el valor de la torsión cambiar de acuerdo a su aplicación.
Determinación teórica:
Tpp=CÖN
C=coeficiente, de acuerdo al uso o aplicación
N=numero o titulo, referido al grosor, Ne
Determinación practica
Tpp= rpm de los husos/desarrollo en pulgadas del cilindro productor
El veloz cuenta con un frente largo de acuerdo al numero de husos en cada maquina, los hay de 60, 80,120 y hasta 240 husos; en un extremo se encuentra el motor principal al que se acopla el sistema de transmisión o de engranaje, contiene también sistema eléctrico, electrónico, indicadores de luz para paro de rotura, botones de accionamiento, pausa y paro a lo largo de la maquina. La parte trasera esta provista de unos soportes con cilindros que giran a la misma velocidad del cilindro alimentario del tren de estiraje.
Cada bote de cinta de alimentación se coloca en la parte trasera y cada cinta es conducida por guías y los cilindros antes mencionados, para cada cinta se tienen un censor de rotura o terminación de material. Antes de llegar al tren de estiraje la cinta pasa sobre una barra pulida tensora, para que cuando se detenga la maquina estas no se cuelguen y enreden unas con otras; la cinta pasa por el tren de estiraje y sale para conducirse hasta el cabrestillo que le aplicara la torsión correspondiente; para cada huso corresponde un cabrestillo y todo el conjunto de ellos se encuentran en la parte frontal.
Se le denomina “mesa” a esta sección que sube desde la parte inferior del carrete a la superior, para efectuar el llenado gradual hasta determinado diámetro. Cada huso donde va diferente cabrestillo tiene diferente tamaño para diferentes “alzadas” del carrete vacio (se denomina alzada a la distancia o longitud en cm o plg de cada carrete vacio de la base a su punta, esta variación es de acuerdo al modelo y marca de la maquina).
Sobre el tren de estiraje y para cada dos husos se coloca el nahual de fieltro o esponja para recoger las fibras flotantes, se requiere también del dispositivo viajero que aspira a lo largo de toda la maquina polvo y fibras volátiles para impedir su adherencia en el material. Los veloces mas modernos cuentan con alimentación y mudada automática, la alimentación se deberá hacer con 1/3 de botes de cinta al 100%, otro a ¾ y el último al 50%.
Los defectos en la elaboración que puede ocasionar el veloz pueden ser:
*Pabilo irregular: debido a cinta de alimentación irregular, alto estiraje y torsión inadecuada, por falso estiraje en la zona de alimentación, por excesiva tensión entre cilindros productores y cabrestillo.
*Pabilo cortado: se denomina así al material con estrías o líneas transversales debido a una excesiva presión en los rodillo del tren de estiraje, por ecartamientos inadecuados y por dientes faltantes en el engrane de estiraje.
*Pabilo que se rompe: si es durante la producción por excesiva tensión, excesiva velocidad de operación, por condiciones ambientales inadecuadas, por velocidad de arrollamiento superior a la de entrega del cilindro productor.
La formación de la bobina o carrete de pabilo en el veloz, tiene determinado tamaño en cuanto a su longitud del carrete vacio. las alzadas van desde 6 20 plg y el llenado total de la bobina debería dejar un espacio libre de una plg tanto en la base como en la punta. El diámetro del carrete también debe ser uniforme de la base a la punta, las espiras deben arrollarse uniformemente evitando partes mas gruesas o delgadas en su llenado, el diámetro esta relacionado con la alzada y deberá ser el necesario que permita su libre colocación en el trocil manteniendo un espacio libre entre ellos evitando enredos o traslapes de material. El carrete no deberá ser muy apretado que genere en lo mas mínimo falsos estirajes durante su alimentación y ni tan flojo que provoque que las espiras se desmoquen o deshagan. Cuando la mudada se efectúa de manera manual, al hacer el cambio de llenos por vacios tanto el operario como el ayudante deberán echarlos al carrito o depósito con el cuidado requerido para evitar que el material se maltrate.
Las bobinas de mechera son uno de los productos intermedios más delicados de manejar debido a que las bobinas están desprotegidas y por consiguiente susceptibles a daños, y también porque todos los defectos en las bobinas de mechera son transferidos al hilo.
El transporte automático de las bobinas confiere las siguientes ventajas:
Ø No hay necesidad de manipular las bobinas o de tocar el producto textil.
Ø No hay necesidad de áreas de almacenaje intermedias, en donde las bobinas se pueden dañar o ensuciar accidentalmente.
La firma ofrece dos métodos de manejo de las bobinas de mechera: el cambio casual o al azar, y el cambio por sectores. El cambio casual deriva su nombre de la forma en que la bobina vacía es cambiada por la bobina llena en la fileta de la máquina de anillos, o sea de manera al azar, cuando se termina la bobina de hilado.
Las bobinas son transportadas por una cadena de circuito cerrado colocada por encima y que se mueve a lo largo de los pasillos entre las hiladoras por anillos. Si es necesario, la cadena se interconecta con la mechera que alimenta el sistema con bobinas llenas.
Moviéndose lentamente a lo largo de las hiladoras, el circuito por encima trabaja como una almohadilla dinámica de bobinas llenas listas para ser usadas por el operario. El cambio al azar es efectuado manualmente por el operario, quien toma las bobinas llenas del circuito y las intercambia por bobinas vacías en la fileta, cargando los tubos en el mismo circuito por encima, el cual los retorna a las mecheras.
En este punto, los tubos son intercambiados por bobinas llenas por un Intercambiador Automático de Mecheras, o de manera manual. El Intercambiador Automático, colocado en la mechera, detecta las bobinas vacías que llegan y las intercambia por bobinas llenas. Cada circuito se puede llenar con diferentes tipos de bobinas llenas, con tubos de diferentes colores.
La principal característica del cambio por sectores es que el manejo de las bobinas de mechera en la fileta de la hiladora de anillos es cambiado en cantidades preseleccionadas o bloques (submúltiples de la hiladora por anillos). Componentes llamados “trenes” se desplazan a lo largo del circuito, y cada uno de estos trenes transporta el “bloque” de bobinas que se va a cambiar.
Durante el ciclo de trabajo, el tren de bobinas llenas se coloca a sí mismo a lo largo de la hiladora por anillos al frente del bloque de bobinas que se va a cambiar, de manera que el operario pueda cambiar las bobinas vacías en la fileta por bobinas llenas, transformando el tren de bobinas llenas en un tren de bobinas vacías.
El tren regresa al área de las mecheras, en donde las bobinas vacías son descargadas automáticamente para ser re-utilizadas en el ciclo de producción, y las bobinas llenas son cargadas por el siguiente ciclo de transporte.
El sistema de transporte por bloques provee una máxima flexibilidad al combinar la mechera, el producto y la hiladora; tales combinaciones se pueden modificar de manera rápida y fácil a través del monitorizado por PC, que actúa como un interfaz con el usuario.
Las bobinas vacías en la fileta de la hiladora se pueden cambiar también a través de líneas de fileta (bloques que son iguales a 1/6 ó a 1/4 del total de las bobinas en la hiladora por anillos). La fileta de la hiladora consiste de pares de Pistas U.T.I.T. MWL, algunas de las cuales poseen trenes de bobinas que abastecen los husos, mientras que otras Pistas transportan las bobinas llenas extras.
Tan pronto como las bobinas del tren en operación están próximas a terminar, el operario empalma las mechas entre las bobinas acabadas y las bobinas llenas de repuesto, proveyendo que exista un abastecimiento continuo de husos.
El sistema descrito se puede usar para el cambio total de las bobinas de la hiladora por anillos, sin necesidad de parar los husos. U.T.I.T. ofrece también un sistema para el transporte de bobinas de lana, así como un limpiador automático de bobinas.
Oerlikon Schlafhorst reporta que su bobinadora automática de paquetes, modelo Autocoro 5, ofrece una elevada productividad, paquetes de calidad reproducible, adaptación optima a las necesidades de los procesos posteriores, tecnología de empalmado flexible, un sistema CAN-Bus con capacidad virtualmente ilimitada, y tecnología de conectar y bobinar. La compañía también ofrece su innovativo sistema de cursa de hilo sin tambor, Preci FX, para el procesamiento de las bobinas. El portafolio completo de productos Autocoro 5 abarca todos los tipos de máquinas, para el procesamiento de las bobinas, y para el rebobinado de los paquetes. SSM Schärer Schweiter Mettler AG, especialista suizo en máquinas de bobinado, reporta que su máquina para la torsión puede trabajar con paquetes doblados a una velocidad que es un 10% mayor, sin aumentar el número de cabos rotos, debido a que en el paquete doblado, los dos cabos quedan paralelos y están sometidos a una tensión igual. Las máquinas de SSM abarcan desde su bobinadora clásica modelo CW2-D, provista de tambor, hasta los modelos medianos TW2-D y PS6-D, y el modelo de alto nivel DP5-D, equipada con mudador. De acuerdo a SSM, su bobinado de precisión maximiza la densidad por medio del ajuste de la distancia de los hilos, y permite alcanzar intervalos largos de funcionamiento y una elevada eficiencia. Una tensión uniforme es aplicada en cada doblado, y todos los hilados son estrictamente controlados por sensores de hilados. La máquina se detiene inmediatamente si falta un doblado, para prevenir paquetes de pobre calidad. El sistema de medición de la longitud tiene una exactitud dentro de un 0.5%, reduciendo el desgaste en los procesos posteriores.
• La fibra a la cohesión de la fibra es menos para las astillas peinadas. Los rodillos en la cesta pueden crear fácilmente bosquejos falsos. El cuidado se debe tomar para asegurarse de que las astillas están pasadas al arreglo de elaboración sin disturbio. Por lo tanto, una impulsión perfecta a los rodillos de la cesta es muy importante.
*Pabilo cortado: se denomina así al material con estrías o líneas transversales debido a una excesiva presión en los rodillo del tren de estiraje, por ecartamientos inadecuados y por dientes faltantes en el engrane de estiraje.
*Pabilo que se rompe: si es durante la producción por excesiva tensión, excesiva velocidad de operación, por condiciones ambientales inadecuadas, por velocidad de arrollamiento superior a la de entrega del cilindro productor.
La formación de la bobina o carrete de pabilo en el veloz, tiene determinado tamaño en cuanto a su longitud del carrete vacio. las alzadas van desde 6 20 plg y el llenado total de la bobina debería dejar un espacio libre de una plg tanto en la base como en la punta. El diámetro del carrete también debe ser uniforme de la base a la punta, las espiras deben arrollarse uniformemente evitando partes mas gruesas o delgadas en su llenado, el diámetro esta relacionado con la alzada y deberá ser el necesario que permita su libre colocación en el trocil manteniendo un espacio libre entre ellos evitando enredos o traslapes de material. El carrete no deberá ser muy apretado que genere en lo mas mínimo falsos estirajes durante su alimentación y ni tan flojo que provoque que las espiras se desmoquen o deshagan. Cuando la mudada se efectúa de manera manual, al hacer el cambio de llenos por vacios tanto el operario como el ayudante deberán echarlos al carrito o depósito con el cuidado requerido para evitar que el material se maltrate.
Las bobinas de mechera son uno de los productos intermedios más delicados de manejar debido a que las bobinas están desprotegidas y por consiguiente susceptibles a daños, y también porque todos los defectos en las bobinas de mechera son transferidos al hilo.
El transporte automático de las bobinas confiere las siguientes ventajas:
Ø No hay necesidad de manipular las bobinas o de tocar el producto textil.
Ø No hay necesidad de áreas de almacenaje intermedias, en donde las bobinas se pueden dañar o ensuciar accidentalmente.
La firma ofrece dos métodos de manejo de las bobinas de mechera: el cambio casual o al azar, y el cambio por sectores. El cambio casual deriva su nombre de la forma en que la bobina vacía es cambiada por la bobina llena en la fileta de la máquina de anillos, o sea de manera al azar, cuando se termina la bobina de hilado.
Las bobinas son transportadas por una cadena de circuito cerrado colocada por encima y que se mueve a lo largo de los pasillos entre las hiladoras por anillos. Si es necesario, la cadena se interconecta con la mechera que alimenta el sistema con bobinas llenas.
Moviéndose lentamente a lo largo de las hiladoras, el circuito por encima trabaja como una almohadilla dinámica de bobinas llenas listas para ser usadas por el operario. El cambio al azar es efectuado manualmente por el operario, quien toma las bobinas llenas del circuito y las intercambia por bobinas vacías en la fileta, cargando los tubos en el mismo circuito por encima, el cual los retorna a las mecheras.
En este punto, los tubos son intercambiados por bobinas llenas por un Intercambiador Automático de Mecheras, o de manera manual. El Intercambiador Automático, colocado en la mechera, detecta las bobinas vacías que llegan y las intercambia por bobinas llenas. Cada circuito se puede llenar con diferentes tipos de bobinas llenas, con tubos de diferentes colores.
La principal característica del cambio por sectores es que el manejo de las bobinas de mechera en la fileta de la hiladora de anillos es cambiado en cantidades preseleccionadas o bloques (submúltiples de la hiladora por anillos). Componentes llamados “trenes” se desplazan a lo largo del circuito, y cada uno de estos trenes transporta el “bloque” de bobinas que se va a cambiar.
Durante el ciclo de trabajo, el tren de bobinas llenas se coloca a sí mismo a lo largo de la hiladora por anillos al frente del bloque de bobinas que se va a cambiar, de manera que el operario pueda cambiar las bobinas vacías en la fileta por bobinas llenas, transformando el tren de bobinas llenas en un tren de bobinas vacías.
El tren regresa al área de las mecheras, en donde las bobinas vacías son descargadas automáticamente para ser re-utilizadas en el ciclo de producción, y las bobinas llenas son cargadas por el siguiente ciclo de transporte.
El sistema de transporte por bloques provee una máxima flexibilidad al combinar la mechera, el producto y la hiladora; tales combinaciones se pueden modificar de manera rápida y fácil a través del monitorizado por PC, que actúa como un interfaz con el usuario.
Las bobinas vacías en la fileta de la hiladora se pueden cambiar también a través de líneas de fileta (bloques que son iguales a 1/6 ó a 1/4 del total de las bobinas en la hiladora por anillos). La fileta de la hiladora consiste de pares de Pistas U.T.I.T. MWL, algunas de las cuales poseen trenes de bobinas que abastecen los husos, mientras que otras Pistas transportan las bobinas llenas extras.
Tan pronto como las bobinas del tren en operación están próximas a terminar, el operario empalma las mechas entre las bobinas acabadas y las bobinas llenas de repuesto, proveyendo que exista un abastecimiento continuo de husos.
El sistema descrito se puede usar para el cambio total de las bobinas de la hiladora por anillos, sin necesidad de parar los husos. U.T.I.T. ofrece también un sistema para el transporte de bobinas de lana, así como un limpiador automático de bobinas.
Oerlikon Schlafhorst reporta que su bobinadora automática de paquetes, modelo Autocoro 5, ofrece una elevada productividad, paquetes de calidad reproducible, adaptación optima a las necesidades de los procesos posteriores, tecnología de empalmado flexible, un sistema CAN-Bus con capacidad virtualmente ilimitada, y tecnología de conectar y bobinar. La compañía también ofrece su innovativo sistema de cursa de hilo sin tambor, Preci FX, para el procesamiento de las bobinas. El portafolio completo de productos Autocoro 5 abarca todos los tipos de máquinas, para el procesamiento de las bobinas, y para el rebobinado de los paquetes. SSM Schärer Schweiter Mettler AG, especialista suizo en máquinas de bobinado, reporta que su máquina para la torsión puede trabajar con paquetes doblados a una velocidad que es un 10% mayor, sin aumentar el número de cabos rotos, debido a que en el paquete doblado, los dos cabos quedan paralelos y están sometidos a una tensión igual. Las máquinas de SSM abarcan desde su bobinadora clásica modelo CW2-D, provista de tambor, hasta los modelos medianos TW2-D y PS6-D, y el modelo de alto nivel DP5-D, equipada con mudador. De acuerdo a SSM, su bobinado de precisión maximiza la densidad por medio del ajuste de la distancia de los hilos, y permite alcanzar intervalos largos de funcionamiento y una elevada eficiencia. Una tensión uniforme es aplicada en cada doblado, y todos los hilados son estrictamente controlados por sensores de hilados. La máquina se detiene inmediatamente si falta un doblado, para prevenir paquetes de pobre calidad. El sistema de medición de la longitud tiene una exactitud dentro de un 0.5%, reduciendo el desgaste en los procesos posteriores.
• La fibra a la cohesión de la fibra es menos para las astillas peinadas. Los rodillos en la cesta pueden crear fácilmente bosquejos falsos. El cuidado se debe tomar para asegurarse de que las astillas están pasadas al arreglo de elaboración sin disturbio. Por lo tanto, una impulsión perfecta a los rodillos de la cesta es muy importante.
• El arreglo de elaboración elabora el material con un bosquejo entre 5 y el filamento entregado
Este es demasiado fino mantenerse unido en la salida del rodillo inferior delantero.
• La bobina y el aviador se conducen por separado, de modo que la bobina del filamento torcido sea realizada funcionando con la bobina en una velocidad periférica más alta que el aviador.
• El carril de la bobina es móvil hacia arriba y hacia abajo continuamente, para deber herir las bobinas de cerca y paralelo a una otra para asegurarse de que tanto como el material es herida en la bobina.
• Puesto que el diámetro de los paquetes aumenta con cada capa, la longitud de la vagueación por bobina también aumentará. Por lo tanto la velocidad del movimiento del carril de la bobina se debe reducir por una pequeña cantidad después de cada capa terminada
• La longitud entregada por el rodillo delantero es siempre constante. Debido al aumento en el diámetro del paquete para cada hacia arriba y hacia abajo movimiento, la velocidad periférica del paquete debe guardar en el cambio, mantener la misma diferencia en velocidades periféricas entre el paquet y el aviador.
• Hay dos tipos de sistemas de elaboración.
1. 3/3 sistema de elaboración
2. 4/4 sistema de elaboración
Los parámetros siguientes son muy importantes en marco de la velocidad. Son:
1. Madeja de la alimentación
2. Madeja de la entrega
3. Tensión de la vagueación
4. bosquejo de la rotura
5. Sistema de elaboración
6. Ajuste inferior del rodillo
7. Ajuste superior del rodillo
8. condensadores y espaciadores
9. Torcedura en la vagueación
10. Contenido de la bobina
11. velocidad del aviador
12. Cesta y bosquejo de la cesta
13. Altura de la bobina
14. Tarifa de la fractura
• Puesto que las cuadernas modernas son capaces de manejar bosquejos más altos en cuaderna sin el deterioro de la calidad es mejor tener madejas más gruesas en el marco de la velocidad. Esto ayuda a aumentar el producción en marco de la velocidad. El coste de inversión también será menos, porque el número de velocidad requeridos será menos y el costo por maquina es también alto. La tabla siguiente puede ser una línea del guia para la madeja de la entrega del marco de la velocidad:
Arriba los detalles dichos están para producir un hilado de la buena calidad.
• La tensión de la vagueación depende de la tarifa de la entrega y de la diferencia entre las velocidades periféricas del aviador y la bobina.
• Si la longitud de entrega y la diferencia periférica de la velocidad es igual, después la tensión es ideal. Si la longitud entregada es más que la diferencia en velocidad periférica, después la tensión de la vagueación será floja. Si la longitud entregada por el rodillo inferior delantero es menos que la diferencia en velocidades periféricas del aviador y de la bobina, la tensión de la vagueación será apretada.
• La tensión de la vagueación puede ser de tres tipos
1. Tensión de la vagueación en comenzar. Depende del diámetro pelado de la bobina y de la posición de la correa del tambor del cono
2. Tensión de la vagueación durante la acumulación. Depende de la rueda de trinquete y de la rueda del levantador. La diferencia entre las velocidades periféricas del aviador y la bobina debe ser igual y debe ser levemente más que la longitud entregada por el rodillo delantero.
3. La tensión de la vagueación durante arriba y abajo del movimiento del carril de la bobina debe ser igual. Depende del medio movimiento del diente del trinquete. Si no es exactamente medio diente, después la tensión será diferente durante arriba y abajo del movimiento del carril de la bobina
4. Con las máquinas modernas, se quita el tambor del cono. La velocidad de la bobina, la velocidad del carril de la bobina y la velocidad del aviador es determinada por la computadora dependiendo de los ajustes de la tensión. En algunas máquinas, puede ser programada y las ayudas del sensor de la tensión para controlar un pedacito. En alguno hace, el ajuste de la tensión depende totalmente de la detección al lado de los sensores. La exactitud de detección depende del tipo del casquillo de la torcedura, de la fijación del cabo de la torcedura, del aceite encima del casquillo etc. de la torcedura. Si solamente una tensión de la vagueación es diversa debido a las otras razones, después la tensión entera de la máquina será alterada. Esto es muy peligroso. Bastante cuidado se debe tomar para evitar este problema.
5. Si se cambia la rueda del levantador, después la tensión durante la acumulación también cambiará, el trinquete tiene que ser seleccionada por consiguiente. Para una madeja particular de la vagueación, la rueda de trinquete depende de la rueda del levantador también.
6. Si la tensión es baja solamente uniforme a través hacia fuera de la bobina, después la bobina será suave. El contenido de la bobina también será menos. Las ocasiones de los daños de la vagueación serán altas.
7. Si la tensión de la vagueación es más, después el estiramiento en la vagueación será más, los lugares finos será más. Pero es mejor aumentar las TPI por pedacito y aumentar la tensión de modo que el contenido de la bobina sea más, daños de la vagueación el vagar es menos, y el estiramiento de la cesta en la cuaderna también será menos, debido a TPI más altas en la vagueación.
La máquina veloz cuenta con un frente largo de acuerdo al número de husos (de 60 hasta 240), en un extremo se encuentra el motor principal donde se acopla el
sistema de transmisión de engranaje. La parte trasera está provista de unos soportes con cilindros que giran a la misma velocidad que el cilindro alimentador del tren de estiraje. Cada bote de cinta de alimentación se coloca en la parte
trasera y cada cinta es conducida por cintas y los cilindros ya mencionados, para cada cinta se tienen un sensor de roturas o terminación de material. Antes de llegar al tren de estiraje la cinta pasa por una barra pulida, tensora para que cuando se detenga la maquina estas no se cuelguen y enreden unas con otras; la cinta sale del tren de estiraje para conducirse al cabrestillo que le aplicara la torsión correspondiente. Para cada huso corresponde un cabrestillo y todo el
conjunto de ellos se encuentran en la parte frontal, se le denomina mesa a esta sección que sube desde la parte inferior del carrete a la superior, para efectuar el llenado gradual hasta determinado diámetro. Cada huso donde va cada cabrestillo tiene diferente tamaño para diferentes alzadas del carrete vacio. Sobre el tren de estiraje, y para cada dos husos se coloca un naval de fieltro o esponja para
recoger las fibras flotantes, se requiere también del dispositivo viajero que aspira a lo largo de toda la maquina polvo y fibras volátiles para impedir su adherencia en el material. Los veloces más modernos cuentan con alimentación y mudada automática.
sistema de transmisión de engranaje. La parte trasera está provista de unos soportes con cilindros que giran a la misma velocidad que el cilindro alimentador del tren de estiraje. Cada bote de cinta de alimentación se coloca en la parte
trasera y cada cinta es conducida por cintas y los cilindros ya mencionados, para cada cinta se tienen un sensor de roturas o terminación de material. Antes de llegar al tren de estiraje la cinta pasa por una barra pulida, tensora para que cuando se detenga la maquina estas no se cuelguen y enreden unas con otras; la cinta sale del tren de estiraje para conducirse al cabrestillo que le aplicara la torsión correspondiente. Para cada huso corresponde un cabrestillo y todo el
conjunto de ellos se encuentran en la parte frontal, se le denomina mesa a esta sección que sube desde la parte inferior del carrete a la superior, para efectuar el llenado gradual hasta determinado diámetro. Cada huso donde va cada cabrestillo tiene diferente tamaño para diferentes alzadas del carrete vacio. Sobre el tren de estiraje, y para cada dos husos se coloca un naval de fieltro o esponja para
recoger las fibras flotantes, se requiere también del dispositivo viajero que aspira a lo largo de toda la maquina polvo y fibras volátiles para impedir su adherencia en el material. Los veloces más modernos cuentan con alimentación y mudada automática.
CAPITULO V TROCIL
TROCIL O CONTUNUA DE ANILLOS
· Se alimenta con pablo (de veloz) para producir anillo.
· Hilo sencillo de un solo cabo y/o hebra.
· Aplica alto estiraje mediante tren de estiraje 3/3.
· Aplica torsión definitiva mediante anillo o cursador.
· El hilo producido se arrolla en “canillas” de cierta alzada y diámetro.
· Cada hilo se produce en un huso, posición individual productiva.
Capacidad productiva del trocil: de 400 a 1200 husos
OBJETIVO
Transformar el pabilo en hilo mediante estiramiento y torsión, para entregarlo al cliente interno cumpliendo los requisitos especificados según el tipo de tela.
El objetivo del hilado y de los procesos que lo preceden es transformar las fibras individuales en un hilo continuo cohesionado y manejable. Los procesos aplicados a las fibras varían según el tipo empleado. El algodón, la lana, el lino, el yute y otras fibras naturales se hilan cada una de forma diferente. Algunas fibras procedentes de cortezas pueden hilarse de dos formas distintas, que dan lugar a hilos con propiedades diferentes.
En las fibras naturales el proceso implica básicamente la apertura, mezcla, cardado (en algunos casos también peinados), estirado y torcido para producir el material de los telares.
La continua cumple la función de transformar el pabilo en hilo, y se pueden producir diferentes títulos de hilo en Ne. Cuando hablamos de titulo se está haciendo relación de longitud y peso y se determina por el (numero de madejas de 840 yardas de cada una, contenidos en una libra inglesa.) Ne.
DESCRIPCION DEL TROCIL
La máquina está constituida por un gran motor de alimentación que transmite el movimiento al sistema de engranaje para poner en acción cilindros y husos, está provisto de un sistema neumático de aspiración para pabilo e hilo cuando se ah sufrido una rotura, por terminación del material y para fibras flotantes, el desperdicio de hilo se conoce con estopa y el desperdicio de pabilo y fibras NEUMAFILL.
Consta de un sistema eléctrico para encendido, arranque y paro de las maquinas, una vez que se enciende no para la maquina sino hasta completar su producción a menos en el inicio se degollé.
Sistema electrónico que en los equipos mas modernos es posible monitorear:
· Producción, alteraciones o defectos, fallas o deficiencias por cada huso productivo y del total de la maquina.
La producción del trocil se mide en grs. Por huso o en Kg de la maquina, hay trociles desde 400 a 1200 husos, con mudada y alimentación automáticas, con autorregulación en el estiraje y con capacidad para producir títulos ingles del 5-160. Hilos gruesos de poca torsión de mayor cantidad de fibras llegan más rápido las canillas mientras que títulos finos o delgados con mayor metraje de hilo tardan más tiempo en hacer la sacada o producción.
Para medir la producción por turno a pesar de los contadores existentes de metraje se deberán pasar al final de cada turno los borregos de cada máquina, tomando una canilla al azar de referencia, obteniendo su peso neto y multiplicado por el numero de husos totales de cada máquina, cada sección de trociles podrá estar constituida de 4 a 8 maquinas según títulos de producción según el grado de automatización.
Los carretes de pabilo se colocan en soportes individuales en la parte superior y para ambos lados de la maquina, el pabilo pasa por una banda tensora cromada o pulida llegando a una boquilla para introducirse al tren de estiraje (donde se consigue la reducción del diámetro hasta el requerido). Este material al salir del par productor es sometido a girar sobre su propio eje para proporcionarle al hilo la torsión necesaria (TTP o TPM) de acuerdo a su aplicación.
El giro es provocado por las revoluciones de cada huso con la ayuda de un cursador o viajero que gira alrededor de cada anillo y que al mismo tiempo sirve para arroyar el material gradualmente de abajo hacia arriba en la canilla correspondiente.
El grado de estiraje aplicado en el dispositivo correspondiente es fundamental para lograr la correcta reducción de diámetro que convierte el pabilo en hilo y para ello se recomienda que cada par (alimentario, intermedio o productor) este a la distancia o ecartamiento requerido de a cuerdo a la longitud promedio de las fibras, de acuerdo al grado de estiraje para aplicar mediante las diferencias de velocidades entre cada par y con el grado de presión ejercido del rodillo sobre el cilindro, la bandita de alto estiraje de cuero o caucho deberá tener la tensión necesaria, estar en optimas condiciones sin cuarteaduras o cortes hechos por gancho o charrascas.
Los anillos de esta máquina son de diferentes diámetros, de acuerdo al modelo van desde los 50 a 90 mm para CO, mezclas y fibras sintéticas y pueden alcanzar hasta 120 y 150 mm, para maquinas de hilatura de Lana de mayor dimensión y alzada el anillo tiene una ceja superior o borde donde asienta el cursador o viajero con holgura para que este gire rápida y libremente.
Los cursadores pueden ser metálicos, cerámicos o de plástico con formas de medio circulo, elíptica de gancho, y con un determinado peso para el tipo de fibra y titulo de hilo a producir, se debe revisar periódicamente el estado de los cursadores y anillos para su reemplazo y así evitar la generación de vellosidades en el hilado, modificación de su aspecto y disminución de la resistencia.
PARTES PRINCIPALES DE LA MÁQUINA
Mesas o canoas: Ubicadas en la parte superior de las hiladoras, se utilizan para almacenar el pabilo.
Porta - pabilo: Ubicado debajo de las mesas o canoas, su función es sostener el pabilo y permitir que se desenvuelva para alimentar la zona de estiraje a través de las trompetas.
Trompetas guía - pabilo: Ubicadas detrás del tren de estiraje y sujetas a una platina; su función es llevar el pabilo hacia la zona de estiraje. La platina tiene recorrido en vaivén para que el pabilo cambie de recorrido y las bandas duren más.
Zona de estiraje: Ubicada debajo de las trompetas está compuesta por: tres varillas metálicas, la del centro posee bandas inferiores; un brazo pendular con tres pares de cilindros, el delantero y trasero con coberturas de caucho y el del centro metálico con bandas superiores (porta - bolsa). Su función consiste en darle estiraje al pabilo hasta convertirlo en hilo; de las tres varillas metálicas, la primera es denominada front – roll.
Flautas: Ubicadas debajo de la varilla metálica, su función es canalizar el material de los revientes a un depósito central.
Husos: Localizado sobre la caja o riel rebobinador. Su función es sostener y hacer girar la bobina para el devanado del hilo.
Gabinete neumafil: Ubicado en la parte superior de la cola. Su función es recibir los desperdicios provenientes de las flautas.
Anillos y Viajeros: Ubicados sobre la caja o riel de anillos, sirve como sostén al viajero para que éste gire alrededor de la bobina; su función es dar forma y consistencia a la envoltura.
Separadores: Colocados a lo largo del riel de anillos. Su función es evitar roces y enredos en el hilo.
DESCRIPCION DEL PROCESO
Los carretes de pabilo se colocan en soportes individuales en la parte superior y para ambos lados de la maquina, el pabilo pasa por una varilla tensora cromada o pulida llegando a una boquilla para introducirse al tren de estiraje (donde se consigue la reducción del diámetro).
Este material al salir del par productor es sometido a girar sobre su propio eje para proporcionarle al hilo la torsión necesaria (tpp) de acuerdo a su aplicación, que hace del hilo simple un hilado de fibra discontinua. El giro es provocado por revoluciones de cada huso con la ayuda de un cursador o viajero que gira alrededor de cada anillo y que al mismo tiempo sirve para arrollar el material, gradualmente de abajo hacia arriba en la canilla correspondiente.
La hilatura en anillo estira, tuerce y enrolla en una sola operación continua.
DEFECTOS DE ELABORACION EN EL TROCIL
Pueden ser de 2 tipos:
1. En la calidad del hilo teniendo:
· Hilo irregular, es decir con partes gruesas y delgadas
· Hilo débil o con falta de resistencia
· Hilo cortado hilo flameado
2. Defectos en la formación de la canilla
· Canillas demasiado llenas
· Canillas deformes
· Canillas con falta de material
· Canillas muy flojas
· Canillas muy apretadas
BIBLIOGRAFIAS
BIBLIOGRAFIA APERTURA
Manuales Trutzschler.
Hilatura Concepto Hilaturas Parras.
Procesos Textiles Rieter.
http://primavera2010manufactura.googlegroups.com/web/PROCESS+PARAMETER+IN+BLOW+ROOM.pdf?hl=es&gda=B9BQKlgAAAAFkHQo47C2JmxZ4JqeRkrRsUosCsrBDdLYiozJjYyeQbIr2VM_CLYrXYZWODNugbwnJFLudk-x-Ltg5RiCzrUaHJ_FiG1oec6ngyrQwZquu4wrm2Hsypwqxqj4_4TZKHU
·http://www.omt-biella.com/maquinas_apertura_limpieza_fibra.html
·Apuntes del Ing. Humberto Rivera Orea Hilatura I
·http://www.omt-biella.com/maquinas_apertura_limpieza_fibra.html
·Apuntes del Ing. Humberto Rivera Orea Hilatura I
BIBLIOGRAFIA CARDADO
Manules de carda truzchler
Carding.pdf
textilespanamericanos.com
BIBLIOGRAFIA TROCIL
APUNTES DEL INGENIERO HUMBERTO RIVERA OREA HILATURA I
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